스테인레스 스틸 스탬핑 부품에 대한 산업 지식 : 태핑에 중점을 둡니다.

스테인레스 스틸 스탬핑 부품은 자동차 제조, 전자 장비, 기계 공학 등과 같은 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 다음은 스테인리스 스틸 스탬핑 부품의 생산 공정에 대한 자세한 소개, 특히 태핑 프로세스에 중점을 둡니다.

 

 

 

재료 준비 :제품 설계 요구 사항에 따르면, 적절한 사양, 모델, S 및 재료를 갖춘 Carbon Steel Seter Metal 스탬핑 또는 코일을 선택하십시오. 예를 들어, 304 또는 316 스테인레스 스틸이 사용될 수 있습니다. 304 또는 316 스테인리스 스틸은 더 높은 강도 및 내식성이 필요한 스탬핑 부품에 사용될 수 있습니다. 컷 및 레벨 스탬핑 프로세스의 치수 요구 사항을 충족하기 위해 재료를 절단하고 평평합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

곰팡이 설계 및 제조 :제품의 모양, 크기 및 정밀 요구 사항에 따라 특수 스탬핑 금형을 설계 및 제조합니다. 금형의 품질은 맞춤형 금속 스탬프 부품의 정밀도 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 고품질 금형 강철 재료 및 CNC 가공 및 EDM과 같은 고급 가공 기술을 사용하여 금형의 정밀도 및 표면 품질을 보장해야합니다.

 

스탬핑 :준비된 스탬핑 카본 스틸 재료를 스탬핑 기계에 넣고 다이 펀칭, 굽힘, 스트레칭 및 기타 공정을 통해 재료는 플라스틱으로 변형되어 필요한 모양의 스탬핑 부분을 얻습니다. 스탬핑 과정에서 스탬핑 기계의 압력, 속도, D 및 스트로크를 스탬핑 부품의 치수 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해 스탬핑 기계의 압력, 속도, D 및 스트로크를 정확하게 제어해야합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

탭핑 :이는 카본 스틸 스탬핑 부품의 내부 또는 외부 스레드를 처리하는 핵심 프로세스이며, 부품간에 실린 연결을 달성하는 데 사용됩니다. 태핑 프로세스는 다음에 자세히 도입됩니다.

후속 처리 :디버링, 청소, 표면 처리 (예 : 전기 도금, 페인팅, 패시베이션 등) 및 품질 검사 프로세스를 포함하여 외관 품질, 부식 저항, CE 및 진보적 인 스탬핑 철강 금속의 서비스 수명을 개선하고 제품이 품질 표준을 충족하도록합니다.

 

(i) 태핑 전 준비

 

하단 구멍 크기의 결정	합리적인 하단 구멍 크기는 성공적인 태핑의 열쇠입니다. 일반적으로, 피치가 1mm 미만인 스레드의 경우, 하단 구멍 직경은 공칭 직경을 뺀 피치와 동일합니다. 피치가 1mm보다 큰 경우, 하단 구멍 직경은 공칭 직경의 피치 1.1 배 마이너스와 같습니다. 예를 들어, M6 × 1 스레드의 경우 바닥 구멍 직경은 6 - 1=5 mm이어야합니다. M8 × 1.25 스레드의 경우 바닥 구멍 직경은 8 - 1. 25 × 1.1 음료 6.6mm이어야합니다. 정확한 하단 구멍 크기는 탭하기 어려움을 줄이고 탭 파손 또는 스레드 썩음과 같은 문제를 방지 할 수 있습니다.
바닥 홀 처리 방법	일반적인 바닥 홀 처리 방법에는 기계식 드릴링 및 레이저 드릴링이 포함됩니다. 기계식 드릴링은 질량 생산에서 표준 구멍 직경에 적합합니다. 코발트 또는 알루미늄 슈퍼 하드 고속 스틸 드릴 비트를 사용하면 시추 효율과 품질을 향상시킬 수 있습니다. 드릴링 과정에서 드릴을 안정적으로 유지하고, 공급 속도를 제어하고, 드릴의 과열 또는 손상을 피하고, 냉각 윤활제를 사용하여 마찰과 열을 줄입니다. 레이저 드릴링은 복잡한 패턴 및 비표준 조리개 처리에 적합합니다. 정밀도, 고속 및 비접촉식 처리의 장점이 있습니다. 열면 영향을 미치는 작은 영역이 있으며 재료의 원래 성능을 유지할 수 있습니다.
자료를 탭합니다	코발트 또는 알루미늄 슈퍼 하드 고속 스틸 탭을 선택해야합니다. 이러한 재료는 내마모성과 경도가 우수하며 스테인리스 스틸의 높은 경도와 점도에 효과적으로 대처할 수 있습니다.
매개 변수를 누릅니다	주요 처짐 각도는 피치 및 탭 수와 관련이 있습니다. 헤드 콘 κR은 일반적으로 5도 - 7 정도이고, 두 번째 및 세 번째 원뿔은 κR=10 정도 - 20 정도입니다. 교정 부분은 일반적으로 3 - 4 스레드 길이를 사용하며 0. 05 - 0. 1mm/100mm의 역 테이퍼가 있습니다. 칩 홈 방향은 칩 흐름 방향을 제어하기 위해 일반적으로=8도 - 15 정도입니다. 탭의 전면 각도는 일반적으로 p=15도 - 20 정도이며 백 각도는 8도 - 12 정도입니다.

 

(ii) 태핑 작업의 핵심 지점

 

수동 태핑	소규모 배치 생산 또는 유지 보수 운영에 적합합니다. 작동 중에 먼저 탭을 바닥 구멍으로 수직으로 탭한 다음 천천히 렌치를 돌리고 적절한 압력을 바르고 탭을 재료를 점차적으로 잘라냅니다. 절단 과정에서 탭 축이 공작물 평면에 수직인지 확인하기 위해 탭 위치를 조심스럽게 점검하고 수정하십시오. 탭이 특정 깊이로 자르면 렌치 만 돌리고 더 이상 스레드 프로파일을 손상시키지 않도록 압력을 가하지 마십시오.
기계식 태핑	대규모 생산에서는 테이핑 기계 사용과 같은 기계식 태핑이 종종 사용됩니다. 태핑 머신은 자동화 된 작동을 실현하고 생산 효율성 및 처리 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 태핑 머신을 사용할 때는 공작물이 올바른 위치에 고정되어 있는지 확인하고 나사산 구멍의 중심선을 수평 또는 수직 위치에 배치하여 탭 축이 세로인지 여부에 대한 판단을 용이하게합니다. 동시에, 재료 및 탭 사양에 따라 적절한 절단 속도 및 공급 속도를 설정하십시오.
냉각 및 윤활	도청 중에는 냉각 및 윤활 유체를 사용해야합니다. 냉각 윤활유는 절단 온도와 탭 마모를 줄일뿐만 아니라 윤활 역할을 수행하고, 스테인레스 스틸의 접착력을 탭하고, 실의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 냉각 윤활제에는 황화 오일 + 15% - 20% CCL4, 흰색 납 오일 + 엔진 오일, 기타 미네랄 오일, 등유 희석 염소화 된 파라핀 등이 포함됩니다. 유채 오일은 소수의 기계 수리 부품을 사용 할 때 스테인레스 스틸 탭에도 사용될 수 있습니다.
수축 및 칩 제거	테이핑 프로세스 중에 칩이 칩 홈이 막히지 않도록 칩을 제거하여 칩이 끊어 지거나 스레드 품질이 악화되는 것을 방지하기 위해 도구를 철회하고 자주 반전시켜야합니다. 스루 홀이 아닌 스레드의 경우 탭을 구멍에서 제거하기 위해 자주 탭을 철회해야합니다.

 

(iii) 태핑 후 품질 검사

스레드 크기 검사 : 스레드 게이지를 사용하여 처리 된 스레드를 검사하여 스레드의 주요 직경, 작은 직경, 중간 지름, 피치 및 치아 각도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 스레드 게이지는 게이지와 정지 게이지를 통해 나뉘어집니다. 게이지를 통해 스레드에 매끄럽게 나사로 나사로 고정 할 수 있어야하며, 정지 게이지는 1-2 회전으로 만 나사로 나사로 나사로 나사로 고정되어야합니다. 그렇지 않으면 스레드 크기가 자격이 없습니다.

 

실 표면 품질 검사 : 시각적 검사 또는 돋보기와 같은 도구의 도움으로 스레드 표면에 흠집, 버, 썩은 치아 및 기타 결함이 있는지 확인하십시오. 표면 품질이 우수한 스레드는 스레드 연결의 신뢰성과 밀봉을 보장하기 위해 매끄럽고 명백한 결함이 없어야합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

요컨대, 태핑 링크는 생산에 중요합니다.스테인레스 스틸 스탬핑. 탭핑 전, 테이핑 중 엄격한 작동, 탭핑 후 품질 검사에 이르기까지 각 단계는 스탬핑의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 태핑 기술을 마스터함으로써 만 다른 산업의 요구를 충족시키기 위해 고품질 스테인리스 스틸 스탬핑을 생산할 수 있습니다.