절연 스프레이 처리 원리, 프로세스, 응용 및 개발 산업 지식에 대한 자세한 설명

절연 스프레이 처리는 산업 표면 보호 분야의 핵심 전문 기술입니다. 주로 독자적인 스프레이 공정을 사용하여 공작물 모재 표면의 다양한 단열재를 균일하게 덮어 조밀하고 안정적인 단열 보호층을 형성합니다. 이 기술의 핵심 기능은 전류 전도를 효과적으로 차단하고 산업 장비 작동 중에 발생하는 누전, 단락 등의 전기적 결함을 방지하는 것입니다. 또한 공작물에 대한 방습,-산화 방지, -부식 등 다양한 보호 효과를 제공하고 산업용 부품의 안정성과 서비스 수명을 종합적으로 향상시킬 수 있습니다. 전통적인 단열 포장, 단열 페인트를 사용한 페인팅 및 기타 공정과 비교하여 단열 스프레이 처리 및 시공 방법은 더 유연하며 다양한 특수-형상, 대형-크기, 정밀 및 소형 공작물의 가공 요구 사항에 적응할 수 있습니다. 프로세스 적응성은 매우 강력하며 전체 처리 비용은 제어 가능합니다. 이는 현재 산업용 전기 절연 보호 분야에서 가장 널리 사용되는 기술적 수단 중 하나입니다. 실제 생산 응용 분야에서는 적절한 처리 기술을 통해 공작물 사용 시나리오 및 전기 보호 수준 요구 사항에 따라 부스바 코팅과 같은 다양한 부스바 공작물의 절연 보호 처리를 완료할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

현재 업계의 주류 절연 스프레이 처리 기술은 주로 열 스프레이, 콜드 스프레이 및 정전 스프레이의 세 가지 범주로 나뉩니다. 세 가지 유형의 기술은 차별화된 산업 생산 시나리오에 적응하기 위해 서로 다른 구성 원리에 의존합니다. 그 중 열용사(ThermalSpray)는 전통적 단열 분사 기술로 성숙되고 오랫동안 사용되어 왔다. 시공 과정에서 고체 단열재는 고온의-온도 환경을 통해 용융 및 연화된 후 압축 공기의 도움으로 용융된 재료를 원자화하여 공작물 표면에 균일하게 분사됩니다. 냉각 및 응고 후 강한 접착력을 갖는 절연 코팅이 형성됩니다.

 

이 기술로 형성된 코팅의 두께를 정확하게 제어할 수 있으며 안정적인 단열 성능과 강력한 하중-지탱 능력을 제공합니다. 특히 높은 절연강도와 코팅 내마모성을 요구하는 중공업 부품 가공에 적합합니다. 시공 과정에서 작업자는 분사 온도와 시공 거리를 정확하게 제어하여 단열재의 분해 및 파손을 유발하는 과도한 온도 또는 코팅 두께의 불균일 및 접착력 부족을 유발하는 거리 편차를 방지하여 에폭시 분체 코팅 부스바와 같은 공작물의 가공 품질이 표준을 충족하는지 확인해야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

표준화된 공정 흐름은 단열 스프레이 코팅의 품질과 성능을 보장하기 위한 핵심 기반입니다. 전체 단열재 스프레이 처리 프로세스에는 표면 전처리, 재료 준비, 스프레이 구성 및 경화 처리의 네 가지 핵심 링크가 포함됩니다. 각 링크의 공정 제어는 최종 단열 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 표면 전처리는 코팅 접착력을 향상시키고 코팅 불량을 방지하는 첫 번째 공정입니다. 업계에서는 주로 기계적 연삭, 샌드 블라스팅, 화학적 세척 및 기타 방법을 사용하여 공작물 표면의 오일, 산화물 층, 먼지 및 기타 불순물을 완전히 제거합니다.

 

동시에 기판의 표면 거칠기를 적당히 증가시켜 코팅 접착력을 위한 좋은 기반을 제공합니다. 금속 기판 가공물의 경우 인산염 처리 및 부동태화 처리를 수행하여 코팅과 기판 사이의 결합 강도를 더욱 강화하고 전반적인 부식 방지 및 절연 성능을 향상시킵니다.- 사전{3}}처리된 작업물은 2차 오염을 방지하고 후속 부스바 절연 코팅 분말 분사 공사를 위한 견고한 기반을 마련하기 위해 엄격하게 깨끗하고 건조한 상태로 유지되어야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

실제 단열재 분사 공정에서 공정 세부 사항의 정밀한 제어는 코팅의 최종 성능과 사용 수명을 직접적으로 결정합니다. 전처리 마이크로 인터페이스 제어. 기재 표면의 청결도와 거칠기는 코팅 접착력의 기초입니다. 샌드블래스팅 공정에서는 입자 크기가 40~80메시인 갈색 강옥 연마제가 사용되며 0.5~0.7MPa의 압축 공기로 구동되어 입사각 45도에서 구리 막대 표면에 균일하게 충격을 가해 깊이 3~8미크론의 미세한 고정 구조를 형성합니다. 이 구조는 균일한 벌집 형태를 나타내므로 이후에 용융된 분말이 피트에 침투하여 기계적 맞물림을 형성할 수 있습니다. 처리 후 즉시 고압의 이온화 공기를 사용하여 퍼지하여 표면에 잔류 먼지가 없도록 하며, 2차 산화를 방지하기 위해 4시간 이내에 분사가 완료됩니다. 실제 측정에 따르면 위 처리 후 구리바의 표면 접촉각이 30도 미만으로 감소하고 표면 에너지가 크게 향상되어 코팅에 이상적인 물리적 결합 기반을 제공하는 것으로 나타났습니다.

 

정전 분무 시 분말 흡착 거동. 정전식 스프레이 건은 60~90kV DC 음의 고전압을 출력하므로 에폭시 수지 분말이 그램당 0.5~1.5마이크로쿨롱의 전하를 전달할 수 있습니다. 정전기장력과 공기 흐름의 이중 작용에 따라 하전된 분말 입자는 전기장 선 궤적을 따라 이동하고 끝과 모서리에 우선적으로 증착됩니다. - 이는 패러데이 케이지 효과의 일반적인 응용입니다. 구리 막대의 직각 가장자리와 볼트 구멍 내벽의 경우 스프레이 건 이동 속도를 초당 150~200mm로 조정하고 다{11}}각도 재분사 기술을 사용하여 오목한 부분의 분말 도포율이 95% 이상인지 확인합니다. 실시간- 모니터링을 통해 미경화 상태에서 균일하게 증착된 파우더 층의 두께 변동이 ±5 마이크론 이내로 제어되어 늘어짐과 균일하지 않은 두께를 방지하는 것으로 나타났습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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