스테인레스 스틸 스탬핑 부품 ​​스탬핑 및 딥 드로잉 가공의 특성 및 솔루션

스테인레스 스틸 스탬핑 부품은 우수한 내식성, 기계적 특성 및 기타 장점으로 인해 산업 가공에 널리 사용됩니다. 그러나 금속 스탬핑 공정에서는 그 자체의 특성으로 인해 가공 품질과 생산 효율성에 많은 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 특히 스테인레스 강판의 스탬핑 및 딥 드로잉 공정에서는 제품 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상시키기 위해 가공 특성을 이해하고 목표 솔루션을 선택하는 것이 중요합니다.

스테인레스 스틸 스탬핑 부품은 스탬핑 및 딥 드로잉 가공 중에 독특한 산업 특성을 나타냅니다. 첫째, 항복점과 경도가 모두 높고, 냉간경화 효과가 크다. 가공 과정에서 균열 등의 결함이 발생하기 쉬우므로 가공 공정에서 높은 정밀도가 요구됩니다.

둘째, 스테인레스 강의 열전도율은 일반 탄소강보다 약하여 스탬핑 및 딥 드로잉에 필요한 상대적으로 큰 변형력, 펀칭 힘 및 드로잉 힘이 직접적으로 발생하여 가공 중 에너지 소비 및 장비 부하가 증가합니다. 또한 딥 드로잉 단계에서 시트의 소성 변형으로 인해 심각한 경화가 발생하여 시트 드로잉 중에 주름이나 바닥 문제가 발생하기 쉽습니다. 동시에, 딥 드로잉 금형은 접착제 덩어리가 생성되기 쉬우며, 이는 부품 외경에 심각한 긁힘을 유발하고 스테인레스 금속 스탬핑의 외관 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

-심층 분석을 통해 Metal Stamping에서 스탬핑 및 딥 드로잉 문제의 발생은 스테인레스강 자체의 원료 특성에 달려 있을 뿐만 아니라 금형 구조, 스탬핑 속도, 금형 재료, 스탬핑 윤활제 및 공정 경로 배열과 같은 여러 가공 링크와 밀접하게 관련되어 있다는 결론을 내릴 수 있습니다. 따라서 스테인레스 스탬핑 실행에서는 앞서 언급한 처리 문제를 체계적으로 해결하기 위해 다양한 차원에서 목표 전략을 개발해야 합니다.

원재료 시트의 품질은 가공 효율성을 보장하기 위한 기본 전제조건입니다. 맞춤형 금속 스탬핑 부품 ​​제작 과정에서 소스의 품질 위험을 방지하려면 국가 표준을 충족하는 공식 원자재를 구매해야 합니다. 단단한 재료를 선택한 경우 스탬핑 가공 전에 어닐링 처리를 수행하여 재료의 가공 성능을 향상시키고 후속 딥 드로잉 가공의 어려움을 줄여야 합니다.

Progressive Die Stamping 금형 구조의 최적화 설계와 스탬핑 속도의 합리적인 제어는 가공 품질을 향상시키는 핵심 링크입니다. 딥 드로잉의 어려움을 줄이기 위해 엣지 프레싱 링의 엣지 프레싱 표면이 기울어지도록 설계할 수 있습니다. 이렇게 하면 딥 드로잉 공정 중에 블랭크가 모서리 압착 링의 작용에 따라 모서리 압착 표면과 오목 다이에 완전히 접촉할 수 있어 오목 다이의 둥근 모서리에 있는 재료가 더 높은 모서리 압착력을 견딜 수 있게 되어 주름과 같은 결함 발생을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 스테인레스강을 스탬핑할 때는 일반 탄소강을 스탬핑할 때보다 절단 속도를 1/3{3}} 줄여야 합니다. 실습에 따르면 가공을 위해 유압 프레스를 사용하는 것이 기계식 펀칭 기계보다 훨씬 더 효과적이며 스테인레스 강의 가공 특성에 더 잘 적응하여 가공 공정의 안정성을 보장할 수 있습니다. 한편, 합리적인 금형 구조 설계는 맞춤형 금속 스탬핑에 대한 중요한 지원이며, 이는 제품 정확도를 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.

금형 재료의 과학적인 선택, 특히 접착 방지 금형 재료의 적용은 금형 접착 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 스테인레스 스틸 소재의 딥 드로잉 공정 중 금형에 달라붙는 현상이 매우 심각하여 금형의 마모가 증가할 뿐만 아니라 부품의 외관 품질에도 심각한 영향을 미칩니다. 따라서 Sheet Metal Stamping에서는 접착 방지 특성이 우수한 금형 재료를 선택해야 합니다.- 현재 업계에서 일반적으로 사용되는 접착 방지 금형 재료에는 주로 경질 합금, 구리- 기반 합금, 3054 합금 주철 등이 포함됩니다. 실제 생산에서는 자체 열처리 장비 조건, 생산량, 절삭 가공 능력 및 스탬핑 부품의 특정 품질 요구 사항에 따라 적합한 금형 재료를 유연하게 선택할 수 있습니다.

스탬핑 윤활제의 합리적인 사용은 기계 가공 저항을 줄이고 표면 품질을 보장하는 중요한 수단입니다. 스테인레스 금속 스탬핑의 딥 드로잉 공정에서 재료와 금형 사이의 접촉 표면을 적절하게 윤활하면 둘 사이의 마찰 계수를 크게 줄여 딥 드로잉 힘을 줄일 수 있습니다. 윤활 처리 및 비윤활 처리 시나리오에 비해 딥 드로잉력은 약 30% 감소할 수 있습니다. 동시에 우수한 윤활 효과는 재료의 변형 정도를 향상시키고 최종 딥 드로잉 계수를 줄여 딥 드로잉 횟수를 줄이고 생산 효율성을 향상시키며, 더 중요한 것은 공작물의 표면 품질을 효과적으로 보장하고 스테인레스 강판 표면의 긁힘과 같은 문제를 방지할 수 있습니다.

합리적인 공정 경로 배열은 Precision Metal Stamping 가공 경화로 인해 발생하는 일련의 문제를 해결하는 핵심 조치입니다. 스테인레스 스틸 소재 자체는 강도와 변형 저항이 높습니다. 딥 드로잉 공정에서는 소성 변형 후 상당한 가공 경화가 발생하여 재료의 기계적 특성이 변경됩니다. 특히 강도와 경도는 크게 증가한 반면, 가소성은 크게 감소합니다. 또한, 금속 냉간 가공 변형 후에는 입자가 부서지고 격자가 뒤틀려 불안정해지고 잔류 내부 응력이 형성됩니다. 이러한 내부 응력으로 인해 변형된 딥 드로잉 부품의 모양이 변하고, 장기 보관 후 완제품 또는 반제품이-변형되거나 균열이 발생하게 됩니다.-

따라서 판금 스탬핑 생산 공정에서는 재료 특성과 제품 요구 사항을 결합하고 공정 경로를 합리적으로 배치하며 적절한 딥 드로잉 계수를 정확하게 선택하고 핵심 링크에서 적절한 중간 어닐링 처리를 수행해야 합니다. 이러한 일련의 공정 최적화 조치를 통해 딥드로잉 부품 및 반제품에서 변형 저항 및 강도 증가로 인한 균열 및 파단 발생을 효과적으로 방지하고 제품 품질의 안정성을 보장할 수 있습니다. 한편, 이러한 최적화 전략은 전반적인 스탬핑 처리 수준을 향상시키기 위한 중요한 참조 가치를 갖는 금속 스탬핑 기술의 중요한 구성 요소이기도 합니다.

실제 생산에서는 그렇겠지만스테인레스 스틸 스탬프 부품또는 기타 스탬핑 형태, 스테인레스 강판의 스탬핑 및 딥 드로잉 가공을 위해서는 위의 요소를 종합적으로 고려하고 원료 제어, 금형 최적화, 윤활 보장 및 공정 계획을 유기적으로 결합해야 합니다. 304 스테인레스 스틸 펀칭 생산의 경우 가공 공정의 원활한 진행과 제품 품질 표준의 정확한 달성을 보장하기 위해 부품의 특정 구조 및 성능 요구 사항을 기반으로 가공 전략을 유연하게 조정하는 것이 더욱 중요합니다. 요컨대, 스테인리스 강판 스탬핑 및 딥 드로잉 가공의 특성에 대한 깊은 이해와 목표 솔루션의 과학적 적용은 스테인리스 강 스탬핑 산업의 고품질 발전을 촉진하는 열쇠입니다.-