경량화가 필수적이며 일체형 다이캐스팅이 열풍을 일으키다

 

신에너지 차량은 주행거리 불안 문제가 크고 경량화에 대한 수요가 더 시급합니다. 롤랜드 버거의 2022년 조사 결과에 따르면 주행거리 불안은 여전히 ​​소비자의 전기 자동차 구매에 영향을 미치는 주요 원인입니다. 경량화는 전체 차량의 무게를 줄여 에너지 소비를 줄이고 배터리 수명을 개선할 수 있습니다. 신에너지 차량이 100kg을 감량하면 배터리 수명이 10%-11% 증가하는 동시에 배터리 비용과 일일 손실 비용은 20% 감소합니다. 신에너지 차량 보조금 정책의 감소, 배터리 수명에 대한 보조금 한도의 점진적 증가, 최종 사용자 사이에서 마일리지 불안이 심화되는 추세에 따라 신에너지 차량의 경량화에 대한 수요가 더 시급하다고 생각합니다. 신에너지 차량은 주행거리 불안 문제가 크고 경량화에 대한 수요가 더 시급합니다. 롤랜드 버거의 2022년 조사 결과에 따르면 주행거리 불안은 여전히 ​​소비자의 전기 자동차 구매에 영향을 미치는 주요 원인입니다.

 

경량화는 차량 전체의 무게를 줄임으로써 에너지 소비를 줄이고 배터리 수명을 개선할 수 있습니다. 신에너지 차량이 100kg을 감량하면 배터리 수명은 10%-11% 증가하고 배터리 비용과 일일 손실 비용은 20% 감소합니다. 신에너지 차량 보조금 정책의 감소, 배터리 수명에 대한 보조금 한도의 점진적인 증가, 최종 사용자들 사이에서 마일리지에 대한 불안이 증가하는 추세에 따라 신에너지 차량의 경량화에 대한 요구가 더욱 시급하다고 생각합니다.

 

 

통합 다이캐스팅은 알루미늄 합금 접합 기술의 한계를 돌파하고 자동차의 경량화 과정을 가속화합니다.

 

알루미늄 합금은 우수한 성능과 성숙한 기술을 가지고 있으며, 비용 효율성, 대량 생산의 어려움, 성능 측면에서 좋은 종합적 성능을 가지고 있습니다. 단기 및 중기적으로 대량 사용 가능성이 있습니다. 자동차 경량화 수단에는 구조 최적화 설계, 제조 공정 최적화 및 경량 재료 적용이 포함됩니다. 경량 재료의 적용은 자동차의 전반적인 성능의 안정성을 고려하면서 중량 감소를 달성합니다. 현재 주류 솔루션입니다. 비용 효율성, 기술 프로세스 및 성능과 같은 요소를 고려할 때 알루미늄 합금은 이 단계에서 가장 높은 실현 가능성을 가지고 있으며 가장 성숙하고 가장 널리 사용되는 솔루션입니다. 다른 재료와 비교할 때 알루미늄 합금은 우수한 성능, 좋은 중량 감소 효과 및 적당한 비용을 가지고 있습니다. 동일한 중량 감소 효과를 달성하는 조건에서 단가는 가장 낮습니다. 동시에 가볍고 고강도이며 성형성이 강합니다. 압출 성형을 통해 복잡한 구조의 일회성 성형을 충족시킬 수 있어 대량 생산의 요구를 충족합니다. 단기 및 중기적으로 대량 사용 조건을 갖추고 있습니다.

 

통합 다이캐스팅은 알루미늄 합금 접합 공정의 한계를 돌파하고 경량 차량 개발을 가속화합니다. 자동차 제조의 기존 공정은 스탬핑 - 용접 - 도장 - 최종 조립의 4단계로 나뉩니다. 차체는 엔진실, 사이드 패널, 전면 및 후면 바닥, 상단 커버와 같은 조립 라인에 차체의 스탬핑 부품을 용접한 다음 최종 조립해야 합니다. 주요 용접 생산 라인이며, 통합 다이캐스팅 기술은 일회성 고압 다이캐스팅을 통해 스탬핑과 용접 링크를 결합하고, 외부 커버와 일부 서스펜션 부품을 제외한 차체 전체를 한 번에 대형 부품으로 다이캐스팅합니다. 우리는 통합 다이캐스팅 공정이 본질적으로 자동차 경량화 공정과 재료 사용에 혁명을 일으킨다고 믿습니다.

 

첫째, 제조 공정 측면에서 통합 다이캐스팅은 스탬핑과 용접 공정을 결합하여 생산 공정을 크게 단순화하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 우리는 다른 OEM에 대해 낙관적입니다. 테슬라의 시범에 따라 통합 다이캐스팅 공정이 지속적으로 도입되고 전통적인 스탬핑 및 용접 공정이 병합되었습니다. 둘째, 재료 사용과 관련하여 강판은 스탬핑 및 용접이 쉽습니다. 과거에는 전통적인 자동차 제조에 널리 사용되었습니다. 알루미늄 합금은 다이캐스팅의 주요 재료입니다. 통합 다이캐스팅이 점진적으로 도입됨에 따라 재료 연결 공정의 한계를 돌파할 것으로 낙관합니다. 자동차 경량화에 대한 적용을 가속화합니다.

 

 

알루미늄 합금을 핵심 응용 방향으로 삼아 경량 기술과 구조의 초석을 마련

 

강철은 차량의 50% 이상에 사용되며 경량 소재의 주요 대안입니다. 자동차의 주요 소재는 강철입니다. 응용 프로그램의 55%를 차지하고, 그 다음으로 주철이 12%를 차지합니다. 강철 제조 기술은 성숙하고, 비용 효율적이며, 고강도이며, 내마모성이 좋지만, 밀도가 높고 경량 소재의 주요 대안입니다.

 

(1) 고강도 강판은 인장 강도와 항복 강도가 높으며 주로 핵심 구조 부품에 사용됩니다. 높은 인장 강도와 항복 강도의 특성으로 강판을 얇게 만들고 차체의 무게를 줄이면서도 성능을 유지할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 주로 AB 필러, 바닥, 도어 실과 같은 차량의 핵심 구조 부품에 사용됩니다. 예를 들어 BMW는 일부 모델의 센터 채널, 바닥, B 필러 및 도어 충돌 방지 막대에 고강도 강철을 사용하고 캐딜락은 일부 모델의 AB 필러 내부 패널, 바닥 중앙 채널 및 크로스 빔과 같은 핵심 부품에 고급 고강도 강철을 사용하여 강철 하부 차체 구조를 원래 알루미늄 차체보다 6kg 더 가볍게 만들었습니다.

 

(2) 알루미늄 합금은 내식성, 내마모성이 뛰어나 내부 부품 커버에서 전 알루미늄 차체로 응용 분야가 전환되고 있습니다. 밀도가 낮고 강도와 강성이 높으며 탄성과 충격 저항성이 좋으며 내식성과 내마모성이 뛰어나 경량 자동차에 이상적인 소재입니다. 알루미늄 합금은 원래 자동차 후드와 트렁크 리드에 사용되었지만 현재는 신에너지 자동차용 전 알루미늄 차체와 배터리 쉘에 사용되고 있습니다. 2021년까지 해외에서 차체의 80% 이상이 알루미늄 합금과 알루미늄 복합 재료로 만들어질 것입니다.

 

 

알루미늄 합금은 뛰어난 비용 효율성으로 인해 시장에 빠르게 침투하고 있으며 자전거에 사용되는 알루미늄의 양이 증가하고 있습니다. 현재 자동차의 알루미늄 합금 부품 적용은 배터리 박스, 액체 냉각판, 전면 및 후면 충돌 방지 빔, 충격 흡수 장치, 신에너지 자동차 전기 브래킷, CCB 계기판 브래킷 등을 포함합니다. 국제 알루미늄 협회에 따르면 2016년부터 2019년까지 우리나라 승용차 시장에서 연료 자동차, 순수 전기 자동차 및 하이브리드 자동차당 알루미늄 소비량 증가율은 각각 15.7%, 33.6%, 28.1%였습니다. 이 중 순수 전기 자동차당 알루미늄 소비량 성장률은 기존 연료 자동차보다 상당히 높았습니다.

 

DuckerFrontier 데이터에 따르면 순수 전기 자동차의 알루미늄 소비량은 일반적으로 연료 자동차보다 101kg 더 높습니다. 이는 주로 전기 자동차가 내연 기관 파워트레인, 변속기 시스템 및 변속기의 알루미늄 부품에서 알루미늄 부품을 절약하지만(차량당 이러한 부품의 알루미늄 소비량은 약 62kg이며 대부분이 주조물임), 전기 자동차의 배터리 케이스, 전기 견인 시스템, 차체, 개폐 부품에는 약 163kg의 추가 알루미늄이 필요하며, 이러한 주조물은 주로 알루미늄 프로파일인 30% 미만을 차지하기 때문입니다.

 

요약하자면, 알루미늄 차체는 신에너지 자동차에 상당한 경량 효과를 미치고 전반적으로 강력한 경제적 효율성을 가지고 있습니다. 신에너지 자동차가 시장에 진출함에 따라 알루미늄 차체의 적용이 가속화될 것으로 낙관하고 있습니다.

 

 

 

그만큼배터리 쉘, 전차의 전기 견인 시스템, 차체 및 스위치 부품에는 추가로 163kg의 알루미늄이 필요한데, 그 중 30% 미만이 주조 재료, 주로 알루미늄 프로파일입니다. 앞으로 자전거에 사용되는 알루미늄 양은 크게 증가할 여지가 있습니다. 관심이 있다면알루미늄 합금제품을 알아보시려면 아래 링크를 클릭해주세요.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep- draw-aluminum-battery-shell.html