스탬핑 재료 선택이 스탬핑 공정에 미치는 영향

스탬핑은 프레스와 다이를 사용하여 판, 스트립, 파이프 및 프로파일에 외부 힘을 가하여 소성 변형 또는 분리를 일으켜 필요한 모양과 크기의 작업물(스탬핑 부품)을 얻는 성형 방법입니다. 스탬핑과 단조는 모두 소성 가공(또는 압력 가공)이며, 총칭하여 단조라고 합니다. 스탬핑을 위한 블랭크는 주로 열간 압연 및 냉간 압연 강판 및 스트립입니다. 세계 강철의 60-70%는 판재이며, 대부분은 완제품으로 스탬핑됩니다. 자동차의 차체, 섀시, 연료 탱크, 라디에이터 핀, 컨테이너의 껍질, 모터의 철심 실리콘 강판 및 전기 제품은 모두 스탬핑됩니다. 또한 계측기 및 미터, 가전제품, 자전거, 사무용 기계 및 일용품과 같은 제품에는 스탬핑 부품이 많이 있습니다. 당사의 신에너지구리판 스탬핑다양한 측면에서 활용이 가능하며, 고객 요구사항에 맞춰 다양한 크기와 모델로 맞춤 제작이 가능합니다.

스탬핑에 사용되는 재료는 설계의 기술적 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 스탬핑 공정의 요구 사항과 스탬핑 후 요구 사항(예: 절단, 전기 도금, 용접 등)도 충족해야 합니다. 재료에 대한 스탬핑 공정의 기본 요구 사항은 주로 다음과 같습니다.
(1) 스탬핑 성형 성능에 대한 요구 사항: 성형 공정의 경우 스탬핑 변형을 용이하게 하고 제품의 품질을 향상시키기 위해 재료는 양호한 가소성, 작은 항복 강도 비율, 큰 판 두께 방향 계수, 작은 판 평면 방향 계수 및 재료의 항복 강도 대 탄성 계수 비율이 작아야 합니다. 분리 공정의 경우 재료는 양호한 가소성을 가질 필요가 없습니다. 가소성이 좋을수록 분리하기가 더 어렵습니다. 우리의새로운 에너지 구리 스탬프 구성 요소, 재료 선택은 여러 가지 공정을 거쳐 완제품이 최고의 성능을 제공할 수 있도록 보장합니다.
(2) 재료 두께 공차에 대한 요구 사항: 재료 두께 공차는 지정된 표준을 충족해야 합니다. 특정 금형 간격은 특정 두께의 재료에 적합하기 때문에 큰 재료 두께 공차는 제품 품질에 직접 영향을 미칠 뿐만 아니라 금형 및 펀치를 손상시킬 수도 있습니다.
(3) 재료 속성의 정량적 제어: 물리적 시뮬레이션 기술은 재료 속성의 정량적 법칙을 마스터하는 데 필요한 수단입니다. 이전의 물리적 시뮬레이션 기술은 성형 재료와 유사한 속성을 가진 일부 시뮬레이션 재료와 테스트 방법을 사용하여 주로 공정 실행 가능성 문제를 해결하는 데 사용되었습니다. 최근 몇 년 동안 개발된 일부 테스트 장비는 재료 속성을 테스트하는 데 더 광범위한 가능성을 제공했으며 압축 및 비틀림 테스트를 수행할 수 있습니다.금속 스탬핑 부품 ​​전기 구리제조 과정에서 첨단 테스트 장비를 활용하여 다방면에서 데이터 지원을 제공하고, 생산 과정의 편의성을 보장합니다.

스탬핑 부품 ​​가공 기술의 관점에서 스탬핑 재료의 기계적 성질, 표면 품질 및 두께 허용 오차는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 블랭킹에 사용되는 재료는 블랭킹 단면의 품질과 치수 정확도를 향상시키기 위해 충분한 가소성과 낮은 경도를 가져야 합니다. 그 중 황동과 같은 연성 재료는 블랭킹 성능이 좋고, 스테인리스강 및 고탄소강과 같은 경질 재료는 블랭킹 단면 품질이 좋지 않으며, 취성 재료는 블랭킹 중에 찢어지기 쉽습니다.하드웨어 스탬핑 부품재료 선택이 다양하고, 제품 또한 다양한 고객과 장비의 요구 사항에 맞게 맞춤 제작이 가능합니다.
(2) 굽힘에 사용하는 재료는 충분한 가소성, 낮은 항복강도, 높은 탄성계수를 가져야 한다. 그 중 가소성이 좋은 재료는 굽힘 및 균열이 잘 일어나지 않으며, 항복강도가 낮고 탄성계수가 높은 재료는 스프링백이 작다.
(3) 인장에 사용하는 재료는 가소성이 좋고, 항복 강도와 경도가 낮으며, 판 두께 방향 계수가 커야 한다. 그 중 경도가 높은 재료는 인장이 어렵고, 항복 강도비가 작거나 판 두께 방향 계수가 큰 재료는 인장이 쉽다.
(4) 재료의 표면은 매끄럽고 깨끗해야 하며 긁힘, 마모 등의 결함이 없어야 하며 제품 외관 품질에 영향을 미치지 않아야 하며 스탬핑 가공 및 후속 가공(용접, 분사 등)이 용이해야 합니다.
(5) 재료의 두께 공차는 일정한 요구사항을 만족해야 합니다. 재료의 두께가 공차를 초과하면 제품의 스탬핑 품질 및 금형 수명에 직접 영향을 미칠 뿐만 아니라 폐기물이 발생하거나 금형이 손상될 수도 있습니다.
(6) 블랭크 소재의 합리적 선택 기계 제조에서 블랭크 제조 방법은 프로파일, 주조, 단조, 스탬핑 및 용접을 직접 사용합니다. 블랭크의 선택은 특정 생산 기술 조건과 관련이 있으며 일반적으로 생산 배치, 재료 특성 및 처리 가능성에 따라 달라집니다.
(7) 간단하고 합리적인 구조 부품의 구조형상을 설계할 때는 평면, 원통형 표면, 나선형 표면 및 이들의 조합 등 가장 간단한 표면을 사용하는 것이 좋으며, 동시에 가공면의 수와 가공면적은 가능한 한 최소화해야 한다.
(8) 부품 공정의 적절한 제조 정확도 및 표면 거칠기를 지정하십시오. 재료 선택 및 비용은 정확도가 향상됨에 따라 증가하며 특히 고정밀의 경우 이러한 증가는 극히 중요합니다.

1. 저탄소강 스트레치 스탬핑

(1) 재료 특성: 우수한 성형성(재료 등급에 따라 다름), 고강도, 경량, 다른 스트레치 재료보다 비용 대비 성능이 우수하고, 성형 치수가 안정적이며, 내식성이 낮고, 전기 도금과 같은 후처리 보호가 필요합니다. 자동차 제조의 다양한 부품, 특히 고강도 구조 부품에 일반적으로 사용됩니다.

(2) 스탬핑 공정에 미치는 영향: 재료 조달 자원이 풍부하고 저톤 기계가 충분합니다(재료 등급에 따라 다름). 성형 후 치수는 안정성이 좋으며 특히 용접에 적합합니다. 원료 범주에 다양한 코팅이 있어 후속 표면 처리를 절약할 수 있습니다. 예를 들어, 전기 도금 후 제품은 자체 내식성에 따라 일정한 유통기한이 있습니다.

2. 스테인리스 스틸 스트레치 스탬핑

(1) 재료 특성: 고강도, 경량, 고내식성, 열처리에 적합, 내마모성이 우수하고 전기 도금 보호가 필요 없음. 자동차 제조의 연료 공급 시스템, 브레이크 시스템, 배출 시스템, 산소 센서 및 장식 부품에 일반적으로 사용됩니다.

(2) 인장 및 스탬핑 공정에 미치는 영향: 다른 재료에 비해 대형 톤수의 기계가 필요합니다. 인장 중 금형 마모가 더 큽니다. 재료가 비쌉니다. 성형 후 크기는 안정성이 좋습니다(+/-0.02mm). 재료는 빨리 경화되고 인장 중 회복성이 있습니다. 인장 중 재료를 성형하기 어렵고 제품의 벽 두께를 제어하기 어렵습니다. 숙련된 금형 조정 작업자가 필요합니다.

3. 알루미늄 합금 스트레칭 및 스탬핑
(1) 재료 특성: 경량(저탄소강의 약 1/3), 고강도, 비자성, 방청성, 열처리에 적합하며, 부식을 방지하기 위해 양극산화 처리가 가능합니다. 자동차 제조 및 기타 산업의 방열 장치, 에너지 저장 장치(예: 배터리), 음료 용기 및 제약 산업에 일반적으로 사용됩니다.
(2) 인장 및 스탬핑 공정에 미치는 영향: 다른 재료와 비교하여 저톤수 기계가 필요합니다. 인장 중 금형의 마모가 더 큽니다. 성형 후 크기는 안정성이 좋습니다(+/-0.04mm). 재료는 성형하기 쉽고 회복성이 낮습니다. 인장 중 재료가 경화되기 쉽지 않습니다. 벽 두께가 일정하지 않은 성형의 경우 알루미늄 합금 인장이 가능합니다.

이 기사에서는 스탬핑 재료의 기본 요구 사항을 간략하게 소개하고 선택된 재료의 기계적 특성이 각 공정에서 공정에 미치는 영향을 설명합니다. 마지막으로 일반적인 금속 재료가 스탬핑 공정에 미치는 영향을 참조하고 학습합니다. 당사의 제품인 Copper Pressed Stamped Parts는 컴퓨터와 결합된 고품질 재료와 스탬핑 기계를 사용합니다. 완제품의 품질에는 일정한 기준이 있으며, 고정밀 표면 처리로 내식성과 열 안정성도 높일 수 있습니다.

 

우리의 제품

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좋은 가소성:

구리는 가소성이 뛰어나고 열간 및 냉간 프레스 가공이 용이하여 복잡하거나 미세한 형상의 스탬핑 부품을 제조할 수 있습니다.

부식 저항성:

구리는 대기, 해수 및 특정 화학 환경에서 우수한 내식성을 나타내며 화학 산업 및 해양 환경의 관련 부품에 적합합니다.

강도와 경도:

구리의 강도와 경도는 비교적 낮지만, 연성과 가소성이 뛰어나 스탬핑에 적합한 소재이다.

처리 정확도:

스탬핑 부품은 강성을 향상시키기 위해 보강 리브, 리브, 파동 또는 플랜지가 있는 작업물로 만들어질 수 있으며 정밀 금형을 사용하기 때문에 작업물 정확도가 미크론 수준에 도달할 수 있으며 높은 반복성과 일관된 사양을 제공합니다.

 

 

 

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