EV 배전 장치(PDU) 및 제어 모듈의 정밀 강철 스탬핑 부품

EV 배전 장치에는 진동 및 열 순환 시 구조적 위치, 전기 절연 인터페이스, 차폐 형상 및 장착 정확도를 유지하는 정밀 강철 스탬핑 부품이 필요합니다. HSLA 강철은 기존의 저-탄소 시트보다 더 높은 구조적 강도를 제공할 수 있으며, 정밀 스탬핑, 딥 포밍, 자체 클린칭 스터드 설치 및 3D CMM 검사는 PDU 하우징 및 제어 모듈의 치수 요구 사항을 해결합니다.

 

 

고전압 PDU 내부에 사용되는 강철 스탬핑 부품에는 일반적으로 장착 브래킷, 강화 플레이트, 차폐 부품, 단자 지지대, 모선 지지 구조 및 고정 인터페이스가 포함됩니다. 그 기능은 기계적 지원에만 국한되지 않습니다. 치수 변화는 버스바 간격, 커넥터 정렬, 연면 거리, 인클로저 조립 및 전기 구성 요소의 위치에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.

 

정밀 강철 전기 브래킷의 경우 주요 엔지니어링 변수는 다음과 같습니다.

 

• 구조적 하중 요구 사항에 맞는 재료 두께 및 항복 강도
• 커넥터 및 패스너 정렬을 위해 제어되는 구멍 위치 공차
• 인클로저 및 장착 인터페이스의 평탄도 제어
• 깊은 성형 시 균열을 줄이기 위해 선택된 성형 반경
• 스탬핑-다이 설계에 스프링백 보상이 통합되었습니다.
• 반복 가능한 모듈 조립을 위해 자체-클린칭 스터드 위치 제어
• 중요한 치수 형상에 적용되는 3D CMM 검사

 

EV PDU 애플리케이션의 경우 모든 기능에 ±0.01mm를 무차별적으로 적용하기보다는 기능 요구 사항에 따라 공차를 할당해야 합니다. 중요한 장착 구멍, 데이텀 인터페이스 및 커넥터 위치는 일반적으로 비-기능 가장자리보다 더 엄격하게 제어됩니다.

 

 

고강도-저강도-합금강은 스탬핑 부품이 재료 두께를 제한하면서 구조적 강성을 유지해야 하는 경우에 적합합니다. 등급 선택은 항복 강도, 인장 강도, 연신율, 성형 깊이, 굽힘 반경 및 부식 방지 요구 사항을 고려해야 합니다.

 

재료 고려	엔지니어링 효과	PDU 애플리케이션 관련성
항복 강도	영구 변형에 대한 저항성을 결정합니다.	장착 브래킷 및 보강 부품
인장강도	구조적 하중 용량에 영향을 미칩니다	차폐 및 하중{0}}지지 구성요소
연장	성형능력 결정	심층적으로 그려진-프로필 또는 복잡한 프로필
시트 두께	강성과 부품 질량에 영향을 미칩니다.	하우징 지지대 및 구조용 플레이트
표면 처리	내식성을 제어합니다.	자동차 언더{0}}후드 및 인클로저 환경

 

따라서 강철 스탬핑 부품 ​​OEM의 경우 재료 선택은 성형 분석과 함께 완료되어야 합니다. 펀치 반경, 다이 간격, 성형 순서 및 스프링백 보상을 조정하지 않고 강철 강도를 높이면 균열이나 치수 편차가 증가할 수 있습니다.

 

 

EV PDU 구성 요소는 종종 하나의 정밀 강철 스탬핑 부품 ​​내에서 여러 기하학적 특징을 결합합니다. 단일 구성요소에는 블랭킹, 피어싱, 엠보싱, 굽힘, 드로잉 및 고정-요소 설치가 필요할 수 있습니다.

 

딥 드로잉 및 성형

딥 포밍(Deep Forming)은 오목한 부분, 강화 구조, 채널 및 3차원 장착 프로파일을-만듭니다. 과도한 얇아짐, 주름, 찢어짐 및 치수 왜곡을 방지하기 위해 재료 흐름을 제어해야 합니다.

 

펀칭 및 피어싱

정밀한 펀칭을 통해 장착 구멍, 슬롯, 단자 개구부 및 참조 기능이 생성됩니다. 버 높이와 가장자리 품질을 제어하기 위해 강철 등급과 시트 두께에 따라 펀치{1}}다이 클리어런스를 선택합니다.

 

굽힘 및 스프링백 보상

HSLA 소재는 기존 연강보다 더 큰 스프링백을 생성할 수 있습니다. 따라서 다이 형상과 성형 순서는 재료 특성과 측정된 생산 결과를 기반으로 한 보상이 필요합니다.

 

프로그레시브 다이 스탬핑

대용량-EV PDU 구성요소의 경우 프로그레시브 다이는 블랭킹, 피어싱, 성형, 굽힘 및 기타 작업을 연속 생산 시퀀스로 결합할 수 있습니다. 이렇게 하면 중간 처리가 줄어들고 기능-간-기능 일관성이 향상됩니다.

 

툴링 복잡성을 증가시키지 않으면서 더 단단한 PDU 브래킷 형상이 필요하십니까?

 

OEM DFM 검토 및 스탬핑 견적 요청

 

 

치수 검사는 개별 치수보다는 기능적 기준에 초점을 맞춰야 합니다. 3D CMM은 승인된 CAD 모델에 대해 구멍 위치, 장착 평면, 형성된 프로파일, 각도 관계, 플랜지 높이 및 스터드 위치를 측정할 수 있습니다.

 

검사 항목	일반적인 제어 방법	기능적 목적
장착 구멍 위치	3차원 측정기	커넥터 및 인클로저 정렬
브래킷 평탄도	CMM / 표면 측정	안정적인 조립 인터페이스
성형 높이	CMM / 높이 게이지	부품 정리
굽힘 각도	CMM / 광학 측정	어셈블리 포지셔닝
스터드 위치	CMM / 전용 게이지	패스너 정렬
버 상태	육안/현미경 검사	조립 및 취급 안전
표면 코팅	코팅 두께 측정기	부식 방지

 

자동차 프로그램의 경우 검사 결과를 도면 개정, 자재 배치, 툴링 조건 및 생산 로트에 연결하여 치수 추적 및 시정{0}}조치 분석을 지원할 수 있습니다.

 

브래킷 변형이 PDU 조립이나 커넥터 정렬에 영향을 미치나요?

 

치수 검토를 위해 CAD 도면 보내기

 

 

EV PDU 강철 부품의 통제된 생산 경로에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

 

재료 검증

입고되는 시트는 생산 전에 승인된 자재 사양, 두께 요구 사항, 표면 상태 및 배치 문서를 기준으로 확인됩니다.

 

툴링 개발

프로그레시브 또는 복합 다이는 중요한 데이텀, 성형 순서, 재료 흐름, 틈새 및 스프링백 동작을 중심으로 개발됩니다. 공구 트라이아웃 데이터는 성형 표면과 치수 보정을 조정하는 데 사용됩니다.

 

스탬핑 생산

생산 매개변수는 승인된 프로세스에 따라 관리됩니다. 중요 치수는 생산량 및 기능 요구 사항에 따라 게이지, CMM 검사 또는 자동 검사 시스템을 사용하여 모니터링됩니다.

최종검사

완성된 부품은 포장 및 배송 전에 치수, 육안, 표면-처리 및 기능 검사를 거칩니다. 자동차 고객 문서 요구 사항에 따라 검사 기록을 유지할 수 있습니다.

 

 

정밀 강철 스탬핑 부품여러 내부 및 외부 PDU 기능을 위해 설계될 수 있습니다.

 

• PDU 장착 브래킷: 인클로저 내부에 접촉기, 릴레이, 버스바 지지대 및 전기 모듈을 배치합니다.
• 고{0}}전압 차폐 부품: 고전압 전기 조립품 주위에 정의된 분리 및 구조적 차폐를 유지합니다.-
• 하중-베어링 보강 부품: 장착 및 고정 영역 주변의 국부적 구조 강성을 높입니다.
• 커넥터 지지 구조: 차량 조립 중에 커넥터 위치와 정렬을 유지합니다.
• 제어 모듈 브래킷: 제어 전자 장치 및 보조 구성 요소를 위한 고정 장착 인터페이스를 제공합니다.
• 배터리 전기 배전 시스템: HV 배전 및 보호 어셈블리와 관련된 구조적 구성 요소를 지원합니다.

 

적절한 강철 등급, 시트 두께, 스탬핑 순서, 표면 처리 및 치수 공차는 실제 조립 하중, 환경 조건 및 인터페이스 요구 사항을 통해 정의되어야 합니다.

 

 

Xiamen Apollo는 고객 도면, 3D CAD 데이터, 샘플 또는 조립 사양을 바탕으로 강철 스탬핑 개발을 지원합니다. 엔지니어링 검토에는 재료 선택, 성형 타당성, 구멍 및 플랜지 위치 지정, 프로그레시브-다이 레이아웃, 자체-스터드 위치 및 검사 요구 사항이 포함됩니다.

 

EV PDU 프로그램의 경우 생산 전환은 다음을 중심으로 구성될 수 있습니다.

 

• 툴링 투자 전 DFM 검토
• 프로토타입 및 툴링 검증
• 점진적인 다이 개발
• 3D CAD와의 치수 상관관계
• 자체-클린칭 패스너 검증
• 공정검사계획
• 파일럿 생산
• 대량-생산 이전

 

이 접근 방식을 사용하면 Steel Stamping Part OEM 프로젝트를 구성 요소 형상과 다운스트림 PDU 어셈블리 요구 사항에 따라 평가할 수 있습니다.

 

 

 

 

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