구리 라미네이트 호일 버스 바의 품질 관리를위한 제조 공정

다층 구리 호일 유연한 버스 바의 품질 안정성은 정밀 제조 및 포괄적 인 공정 제어에서 비롯됩니다. 전해성 연마 (0.1μm 이상 또는 동일)는 구리 포일 전처리 동안 표면 산화물 및 버를 제거하여 균일 한 전도도를 보장하기 위해 사용됩니다. 절연 층은 정밀도로 인한 절연 약점을 피하기 위해 ± 0.1mm의 정밀도로 절단됩니다. 라미네이션 공정은 진공 핫 프레스 (온도 150도 ± 5도, 압력 1.5mpa ± 0.2mpa)를 사용하여 중간층 기포를 0.1%이하로 최소화하여 부드러운 열 소산 경로를 보장합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

성형 및 처리 단계의 정밀도는 설치 호환성에 직접 영향을 미칩니다.CNC 펀칭 (공차 ± 0.05mm)은 터미널 구멍과 유연한 라미네이트 소프트 커넥터 사이의 정확한 적합을 보장합니다. 레이저 절단은 절연 층의 긁힘을 방지하기 위해 버가없는 가장자리 처리에 사용됩니다.

 

표면 처리 프로세스는 특정 응용 분야에 대해 사용자 정의됩니다.주석 도금 층은 녹지 않은 소금 스프레이 테스트 (500 시간)를 통과합니다. 금도 도금 층 (0.5μm 이상의 두께)은 고주파 플러그 및 플러그를 풀기 위해 설계되어 0.5MΩ 미만의 안정적인 접촉 저항을 유지합니다.

 

품질 검사 시스템은 다차원 검증을 포함합니다.DC 저항 테스트는 배치 당 10% 샘플링 속도와 함께 4- 말단 방법 (정확도 ± 0.1%)을 사용합니다. 온도 사이클링 테스트 (-40도 ~ 125도, 1000 사이클)는 5%이하의 임피던스 변화율을 보장합니다. 기계적 강도 테스트 (200mpa보다 큰 인장 강도)는 구리 호일에 균열이 없음을 보장합니다. 업계 최고의 회사는 MES 시스템을 사용하여 각 배치에 대한 라미네이션 매개 변수 및 테스트 데이터를 기록하여 고객 추적 성 문의를 지원하는 디지털 추적 성을 구현했습니다.

 

 

 

 

엔지니어링 조달을 위해 과학적 선택에는 "전력 - 공간 - 환경"의 3 차원 모델이 필요합니다.

 

첫 번째 단계는 현재 운반 용량을 결정하는 것입니다.정격 전류 (예 : 300A)를 기준으로 총 구리 포일 단면적을 선택하고 (권장 : 1.5A/mm² 또는 200mm²) 주변 온도에 맞게 조정하십시오 (50도 환경에서 단면 영역을 20%증가).

 

다음으로 유연성 요구 사항을 평가하십시오.정적 배선의 경우 0.3mm 구리 호일 (3mm 이상 또는 3mm에 해당하는 굽힘 반경)과 동적 굽힘을 위해 0.1mm 구리 호일 (1mm 이상)을 선택하십시오. 마지막으로, 저전압 시나리오 (600V 미만)에 대한 단열 수준 : 단일 레이어 PI 및 고전압 시나리오 (1000V 이상)를위한 이중층 단열재 + 차폐를 결정하십시오.

 

설치 및 유지 보수는 "손상 방지 + 정기 검사"원칙을 준수해야합니다.굽힘시 (20% 마진을 남기도록 권장) 최소 굽힘 반경을 초과하지 말고 진동 피로를 방지하기 위해 고정 간격을 100mm 이하로 유지하십시오. 적외선 온도계를 사용하여 6 개월마다 핫스팟을 감지하십시오 (온도는 30k 이상의 온도 상승). 이상이 발견되면 접촉 지점을 즉시 검사하십시오. 청소할 때 절대 알코올을 사용하여 날카로운 도구로 단열층을 긁지 않도록하십시오. 실외 응용 프로그램의 경우 빗물 침투 및 단락을 방지하기 위해 추가 방수 재킷 (IP67)이 필요합니다.

 

 

새로운 에너지 및 지능형 제조의 개발로 인해 전기 배터리 용 통조림 포일 커넥터의 기술 업그레이드는 세 가지 주요 방향을 보여주고 있습니다. 재료 혁신 측면에서, 그래 핀 강화 구리 호일 (전도도가 5% 증가하고 강도가 30% 증가 함)이 파일럿 생산 단계에 들어 갔으며 800V 고전압 플랫폼을 갖춘 새로운 에너지 차량에 적합합니다. 단열 층은 나노 복합 PI (알 ₂ 오노 입자의 첨가와 함께)를 사용하여 파괴 강도를 40kV/mm로 증가시키고 두께를 30%감소시킨다.

구조 설계는 통합으로 발전하고 있습니다.통합 된 버스 바 (통합 커패시터 및 센서 포함)는 연결 지점을 80%, 시스템 임피던스를 10% 줄일 수 있습니다. 유연한 강성 복합 구조 (양쪽 끝의 강성 단자 및 중간의 유연한 섹션)는 고전력 전송을 쉽게 설치하기 쉽고 에너지 저장 콤비너 캐비닛에 널리 사용되었습니다.

 

제조 공정의 지능형 업그레이드가 가속화되고 있습니다.AI 시각적 검사 (정확도가 0.01mm)는 100% 전체 검사와 결함 감지 속도가 99.9%를 달성합니다. 디지털 트윈 기술은 라미네이션 프로세스 중 온도 분포를 시뮬레이션하여 제품 일관성을 99.5%로 향상시킵니다.

시장 수요는 폭발적인 성장을 겪고 있습니다.새로운 에너지 차량에서 800V 플랫폼을 광범위하게 채택하면 고전압 맞춤형 주석 도금 구리 라미네이트 버스 바에 대한 연간 70%의 수요가 증가하고 있습니다. 에너지 저장 시스템의 전력 소비 증가 (5mWh 이상)는 1000A 이상의 버스 바의 시장 규모가 10 억 위안을 초과했습니다. 그리고 산업 로봇의 현지화 율이 증가하면 연간 수요가 40% 증가하고 있습니다.구리 포일 커넥터구성 요소.