구리 행 분말 스프레이 절연 기술 산업 지식에 대한 자세한 설명

동봉 분말 분무 절연 제품은 정전 분사 공정을 통해 동봉 표면에 균일하고 치밀한 절연 코팅을 형성하는 전기 연결 부품입니다. 이 제품은 전도성이 높은 구리를 모재로 사용하고, 에폭시 수지- 기반 분체 도료를 절연층으로 사용합니다. 고온-경화 후에는 코팅과 구리 모재 사이에 강한 화학적 결합이 형성됩니다. Insulated Copper Bus Bar의 핵심 특징은 코팅이 전기 절연, -부식, 기계적 마모 저항 및 난연성과 같은 다양한 기능을 갖는다는 것입니다. 이는 구리 막대의 전도성을 저하시키지 않고 안정적인 감전 보호 및 위상 분리를 제공할 수 있습니다. 기존 열-수축 슬리브 래핑 또는 침지 공정과 비교할 때 절연 코팅 부스바는 균일한 두께, 강한 접착력, 공극 없음, 넓은 온도 범위(-40도 ~ +120도)라는 장점이 있습니다. 적용 시나리오에 따라 부스바 절연 페인트(버스바 절연 페인트/분말)는 에폭시, 폴리에스테르 또는 에폭시-폴리에스테르 하이브리드 시스템을 사용하여 실내 배전, 실외 태양광 발전 또는 신에너지 차량과 같은 다양한 환경의 절연 및 내구성 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 코팅의 두께는 일반적으로 80-150μm입니다. 더 높은 전압 레벨(예: 1000V 이상)을 갖는 시스템의 경우 두 가지 스프레이 공정을 사용하여 200-300μm의 두께를 달성함으로써 더 높은 절연 강도를 제공할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리 열 분말 스프레이 단열재 제품에 관련된 재료는 주로 기본 재료(구리 열)와 코팅 재료(분말 코팅)의 두 부분으로 나뉩니다. 기본 재료는 일반적으로 높은-전도도 T2 구리(순도 99.9% 이상) 또는 더 높은-등급 무산소-구리로 만들어져 대전류 전송 기능을 보장합니다. 구리 부스바는 설계 요구 사항에 따라 절단, 펀칭, 굽힘 및 기타 사전 형성된 공정을-한 다음 분말-코팅하고 절연할 수 있습니다. 코팅재의 핵심은 Busbar Coating Powders이며 그 중 에폭시수지계가 가장 일반적으로 사용되는 - 에폭시분말은 기계적 강도, 화학적 안정성 및 전기절연성이 우수합니다. 경화 후 가교 밀도가 높아 조밀한 보호층을 형성하여 습기 및 부식성 매체의 침입을 효과적으로 차단할 수 있습니다. 장기간 실외 사용이 필요한 경우에는-내후성이 뛰어나기 때문에 폴리에스테르 시스템이 더 많이 사용됩니다(UV 황변 및 백악화에 대한 저항성).

 

난연제 요구사항이 엄격한 상황에서는 인- 또는 질소-함유 난연제-를 분말 코팅 구리 버스바가 UL94 V-0- 난연 등급에 도달하도록 분말 제조법에 추가해야 합니다. 또한 기능성 충전재를 분말 코팅에 추가할 수도 있습니다. 예를 들어 열 전도성 충전재(예: 질화붕소 또는 특정 비율의 고순도 구리 분말)를 추가하면 절연 특성을 유지하면서 코팅의 열 전도성을 향상시키고 구리 바의 열 방출을 도울 수 있습니다. 전도성 필러를 추가하면 코팅의 표면 저항력을 조정할 수 있으며, 정전기 방지가 필요하지만 완전한 절연은 아닌 특정 상황에서 사용할 수 있습니다. 모든 분말 재료는 ROHS 환경 보호 지침을 준수해야 하며 납, 수은, 카드뮴, 6가 크롬과 같은 유해 물질을 포함하지 않아야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리 열 분말 스프레이의 핵심 프로세스 링크에는 전처리, 정전 스프레이, 경화, 베이킹 및 냉각 검사가 포함됩니다.{0}} 전-처리는 코팅의 접착력을 결정하는 첫 번째 단계입니다. - 구리 스트립의 표면은 탈지, 세척, 산세(산화물 층 제거를 위해), 부동태화 또는 인산염 처리를 거쳐 미세하게 거칠고 적당히 화학적으로 활성인 표면 상태를 형성해야 하며, 이는 분말 입자의 정전기적 흡착 및 후속 가교 반응을 촉진합니다.- 정전기 스프레이 공정에서 스프레이 건 전극은 고-전압 정전기장(보통 60-90kV)을 생성하여 분말 입자가 음전하를 띠게 하고 공기 흐름과 전기장의 결합 작용에 따라 접지된 구리 막대의 표면에 균일하게 흡착되도록 합니다. 에폭시 분말 코팅 절연 구리 부스바의 경우 분말의 입자 크기 분포(일반적으로 D50은 30-40μm)와 분사 전압의 안정성이 코팅의 두께 균일성에 직접적인 영향을 미칩니다.

 

분사가 완료된 후 구리바는 경화오븐에 들어가 180-200도에서 10-20분 동안 유지되면서 에폭시 수지와 경화제가 가교반응을 거쳐 3차원 망상구조를 형성하게 된다. 코팅 내부의 과도한 응력으로 인한 균열이나 접착력 손실을 방지하려면 냉각 단계에서 급속 냉각을 피해야 합니다. 국소 전도성(예: 연결 구멍 또는 중첩 표면)이 필요한 에폭시 스프레이 구리 배터리 버스 바의 경우 스프레이하기 전에 고온-내열성 실리콘 플러그 또는 폴리이미드 테이프를 사용하여 마스킹할 수 있습니다. 경화 후 마스크를 제거하면 정밀하게 노출된 부위를 얻을 수 있습니다. 최종 제품의 코팅 두께는 일반적으로 80-150μm 범위 내에서 제어됩니다. 더 높은 절연 수준이 필요한 응용 분야(예: 1000V 이상의 시스템)의 경우 2회 스프레이 및 2회 경화 공정을 사용하여 200-300μm의 두께를 달성할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

고품질-절연 구리 버스바의 분말 코팅은 뚜렷한 색상 차이, 처짐, 오렌지 껍질 또는 입자 함유물 없이 균일한 광택을 가져야 합니다. 특정 광택 수준(고-광택, 반-광택 또는 무광택)은 분말 제제의 소광제 비율에 따라 다르며 고객은 용도에 따라 선택할 수 있습니다. - 예를 들어 무광택 코팅은 작업자의 시각적 피로를 줄여야 하는 전기 캐비닛에서 더 일반적이며, 손쉬운 청소가 필요한 실외 장비에서는 표면이 더 매끄럽고 먼지가 쌓일 가능성이 적기 때문에 고광택 코팅이 선호됩니다. 코팅 표면에는 핀홀, 기포 또는 바닥-결함이 없어야 합니다. 이러한 결함은 고해상도 산업용 카메라나 돋보기 검사를 통해 발견할 수 있습니다.- 원인으로는 불완전한 전-처리로 인한 국지적 오염, 과도한 분사 전압으로 인한 역-이온화 파괴, 과도한 경화 온도로 인한 수지 분해 등이 있습니다. 또한, 절연 코팅 부스바는 자연광 하에서 무지개 반점이나 백탁이 없어야 합니다. - 무지개 반점은 일반적으로 코팅 두께의 불균일로 인한 빛 간섭 효과로 인해 발생하는 반면, 백탁은 경화가 충분하지 않거나 분말의 수분과 관련이 있을 수 있습니다.

전도성을 유지하고 특정 위치(예: 양쪽 끝의 구멍 연결 또는 겹치는 표면)에 노출되어야 하는 구리 막대의 경우 차폐 경계의 직진성과 선명도는 기술 수준을 측정하는 중요한 지표입니다. 작업자는 고온-온도 실리콘 플러그, 폴리이미드 테이프 또는 맞춤형 금속 마스킹 장비를 사용하여 스프레이하기 전에 노출된 영역을 정밀하게 덮습니다. 200도에서 고온-경화 후 마스크를 제거하면 선명하고 거친-경계선이 형성됩니다. 코팅과 경계에서 노출된 구리 표면 사이의 전이 영역 폭은 일반적으로 0.5mm 이내로 제어됩니다. 에폭시 분말 코팅 절연 구리 버스바의 차폐 경계에 코팅 오버플로가 있는 경우(즉, 코팅이 노출되어야 하는 영역을 덮음) 접촉 저항이 증가하거나 볼트 체결이 어려워집니다. 반대로, 코팅이 너무 많이 수축되면 노출된 영역이 설계 범위를 초과하여 연면 거리 부족과 같은 안전 위험이 발생할 수 있습니다. 따라서 대량 생산 중에는 정기적으로 마스킹 툴링의 무결성을 확인하고 샘플링을 수행하여 각 제품 배치의 경계 상태를 확인해야 합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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