자동화 장비의 전기 인클로저 캐비닛 배선 핵심 지점 분석

전기 인클로저 캐비닛 배선은 자동화 장비 설치 및 시운전의 핵심 링크입니다. 표준화되고 세련된 배선은 장비의 전반적인 미관을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 이후 단계의 문제 해결 효율성을 크게 향상시켜 장비의 안정적인 작동을 위한 견고한 기반을 마련합니다. 단순해 보이는 배선 작업에는 실제로 작업자의 인내심과 세심함을 크게 테스트하는 세부적인 요구 사항이 많이 포함됩니다. 실무자는 모든 단계를 제어하는 ​​데 집중해야 합니다.

실무 경험을 통해 여성 실무자가 배선 작업에 유리한 경우가 많습니다. 배선 작업에는 많은 세부적인 처리가 필요하며 여성의 꼼꼼하고 엄격한 자질은 이러한 요구 사항을 더 잘 충족시킬 수 있습니다. 따라서 업계에서는 배선 직위를 여성 실무자가 장악하는 경우가 많습니다. 아래에서는 실제 경험을 바탕으로 실외 전기 캐비닛 배선의 핵심 링크와 요점에 대한 자세한 요약을 제공합니다.

레이아웃과 배치는 배선 작업의 기본 기초이며 기계 전문가와의 완전한 의사소통과 협업이 필요합니다. 캐비닛 도면을 그리는 기계 전문가이든, 전기 캐비닛 설계를 담당하는 전기 전문가이든, 전기 인클로저 캐비닛의 핵심 기능을 명확하게 하고, 표준 구성 요소를 합리적으로 선택하고, 각 표준 구성 요소의 크기 매개변수와 설치 요구 사항을 정확하게 얻는 것이 우선시되어야 합니다. 레이아웃 계획이 결정된 후 설치 플레이트 절단 단계에서 동시에 구멍 처리를 완료하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 후속 구멍 매칭에서 발생할 수 있는 위치 편차 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 이후 현장에서 구멍 매칭을 수행하는 경우-구멍 위치의 정확성을 정확하게 제어하기 어려울 뿐만 아니라 구성 요소 설치 왜곡이 쉽게 발생하여 실외 비바람에 견디는 인클로저 캐비닛 상자 내부 레이아웃의 전반적인 미관에 영향을 미칩니다.

전기 캐비닛 및 인클로저 패널의 드릴링 작업은 사전에 계획하고 한 번에 완료해야 합니다. 패널의 스위치 구멍, 전원 구멍, 이더넷 포트, 항공 포트, 직렬 포트, 각종 계측기 및 계측기 설치 구멍 등은 초기 설계 단계에서 위치와 크기가 명확하게 정의되어야 하며 개구부가 완성되어야 합니다. 나중 단계에 구멍을 추가하는 것은 조작하기 번거로울 뿐만 아니라 분할 패널인 경우 미적 측면에 최소한의 영향을 미치면서 분해하여 레이저 절단하여 가공할 수도 있습니다. 그러나 일체형 패널을 분해할 수 없는 경우 홀오프너, 커팅머신 등의 공구만으로 현장에서 홀을 만들 수 있어 효율성이 저하될 뿐만 아니라 패널의 평탄도가 쉽게 손상되어 버(burr), 긁힘 등의 결함이 남게 되어 장비의 외관 및 질감에 심각한 영향을 미치게 됩니다.

와이어 부설 공정의 핵심은 와이어 길이를 정밀하게 제어하여 낭비와 공간 점유를 방지하는 것입니다. 과도한 배선은 캐비닛 내부에 남은 전선이 감길 수 있으며, 이로 인해 자재가 낭비될 뿐만 아니라 캐비닛 내부의 제한된 공간을 차지하게 되어 후속 배선 및 점검 작업에 불편을 초래하게 됩니다. 이 문제는 소형 전기 찬장에서 특히 두드러집니다. 실제 작업에서는 과도한 배선 중복을 피하기 위해 구성 요소 레이아웃 및 배선 경로를 기반으로 배선 길이를 정확하게 계산해야 합니다.

라인 번호를 표시하는 것은 이후 문제 해결의 편의성을 보장하는 핵심이며, 공식적인 작업이 아닌 라인의 목적을 명확하게 식별하는 것이 핵심입니다. 예를 들어, 항공 플러그에서 나오는 전선은 양쪽 끝에 해당 번호를 표시해야 할 뿐만 아니라 각 핀의 특정 연결 개체를 명확하게 표시해야 합니다. 단순히 식별을 위해 1, 2, 3 등의 반복되는 숫자를 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다. 24V, 0V, GND 등과 같은 전력선의 경우 해당 출력 샤프트 또는 소스에 라벨을 붙여야 합니다. 다축 제어 시나리오에서 제어 카드의 펄스 단자, 원점 신호, 왼쪽 한계 위치, 오른쪽 한계 위치 및 기타 중앙에 배열된 단자에는 회로 속성의 정확한 라벨링이 필요합니다. 와이어 번호 식별이 흐릿하면 주석을 추가하지 않고 소프트웨어를 작성하는 것처럼 후속 전기 캐비닛 실외 문제 해결 중에 다수의 중복된 라인을 구별하기 어렵게 되어 문제 해결의 어려움이 크게 증가하고 후속 유지 관리 담당자에게 큰 불편을 초래합니다.

탈피 작업에는 전선 사양 및 단자 유형에 따라 탈피 길이를 정밀하게 제어해야 하며 너무 짧거나 길어서는 안 됩니다. 단자 압착 시 피복 제거 길이는 단자와 호환되어야 합니다. 스트리핑 길이가 너무 짧으면 와이어가 효과적으로 압축되지 않고 쉽게 떨어질 수 있습니다. 전선 피복 제거 시간이 너무 길면 추가 트리밍이 필요하며 이는 작업량을 증가시킬 뿐만 아니라 외부 전기 캐비닛의 단자 블록 설치 적합성에 영향을 미쳐 불필요한 문제를 일으킬 수 있습니다.

압착 공정의 표준화된 작업은 회로 연결의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 압착하기 전에 특히 여러 가닥의 가는 전선의 경우 전선 끝을 가볍게 비틀는 것이 좋습니다. 비틀면 와이어의 전체적인 무결성이 향상되고 스레드가 느슨해지는 것을 방지할 수 있습니다. 전선을 탈피할 때에는 전선의 사양에 맞는 칼날을 사용해야 합니다. 블레이드가 너무 작으면 여러 가닥의 얇은 와이어에서 일부 구리선을 쉽게 잘라서 와이어의 전류 전달 용량이 감소합니다. 동시에 전선의 단면적 감소로 인해 터미널이 단단히 압축하지 못할 수도 있습니다.- 스위칭 캐비닛에서 압착할 때 한 번만 누르는 것은 바람직하지 않습니다. 적절한 클램핑을 보장하려면 여러 번의 프레스가 필요합니다. 압착 후 와이어를 가볍게 당겨서 느슨함, 벗겨짐 또는 기타 문제가 있는지 확인하십시오.

퓨즈 캐비닛의 배선 과정에서 이전 배선 길이가 중복된 것으로 확인되면 실제 배선 요구 사항에 따라 단호하게 트리밍해야 합니다. 문제를 피하기 위해 여분의 전선을 캐비닛 내부에 함부로 감지 마십시오. 그렇지 않으면 나중에 배선 및 오류 확인 작업에 큰 불편을 초래할 수 있습니다. 단자에 전선을 삽입하고 나사를 조일 때 전선이 단자 클램프의 바깥쪽이 아닌 안쪽에 삽입되도록 해야 합니다. 나사를 조인 ​​후 와이어를 다시 당겨 잘못된 와이어 압착이나 잘못된 와이어 삽입 등의 문제를 확인하고 회로 연결의 신뢰성을 다시 확인해야 합니다.