구리 및 알루미늄 부스바 절연 공정 분석: 분말 침지, 압출 및 플라스틱 침지 필링 기술 및 응용

새로운 에너지 장비 및 전기 시스템에 대한 안전성 및 신뢰성 요구 사항이 증가함에 따라 구리 및 알루미늄 버스바에 대한 절연 처리 기술이 업계의 초점이 되었습니다. 특히 PVC-담금 절연 버스바, PVC 담금이 포함된 맞춤형 절연 구리 버스바, PVC{2}}코팅 버스바와 같은 제품이 널리 사용됨에 따라 효율적이고 손상이 없는-절연 제거를 달성하는 것이 주요 공정 과제가 되었습니다.

 

 

 

다양한 단열 처리 방법 중 분말 침지(Powder Dipping)가 가장 널리 사용됩니다. 절연층은 일반적으로 열경화성 플라스틱인 에폭시 수지 분말로 만들어집니다. 이 물질은 초기 가열 시 연화되고 굳어지지만 일단 굳어지면 용융성을 잃어 열이나 기계적 수단으로 다시 벗겨낼 수 없습니다.

 

PVC 담금 절연 버스바 또는 맞춤형 플라스틱 담금 전기 구리 버스바와 같은 제품을 생산할 때 일부 금속 부분을 노출시켜야 하는 경우 분말 담금 전에 마스킹을 사용하는 경우가 많습니다. 마스킹은 일반적으로 구리 및 알루미늄 부스바의 양쪽 끝에서 수행됩니다. 고온-테이프 또는 보호 슬리브를 사용하여 코팅되지 않은 영역을 격리하고 정확한 단열 경계를 만듭니다.

 

 

마스킹 단계	스탬핑, 세척, 건조 후 구리 및 알루미늄 버스바의 양쪽 끝을 고온 보호 백으로 감싸고 특정 부위가 분말로 덮이는 것을 방지하기 위해 테이프로 밀봉합니다.
샌드블라스팅 및 예열	샌드블래스트 처리된 부스바 표면은 균일하게 거칠게 처리되어 절연 접착력이 향상됩니다. 그런 다음 균일한 분말 접착을 위한 조건을 만들기 위해 금형에서 195~225도에서 예열됩니다.
분말 침지 및 필름 형성	코팅 흡수를 보장하기 위해 로봇 팔이 예열된 부스바를 에폭시 수지 분말 욕조에 담급니다.
디마스킹 및 경화	분말 담금 후 테이프와 보호 슬리브를 즉시 제거하고 가장자리를 다듬습니다. 그런 다음 버스바는 절연층을 안정화하기 위해 오븐에서 170~190도에서 경화됩니다.

 

이러한 열경화성 재료는 뛰어난 내열성과 절연 특성을 제공하지만, 비가역적인 분자 가교로 인해 후속 가공이나 박리가 극도로 어려워지며, 이는 부스바 절연 공정에서 흔히 발생하는 기술적 병목 현상입니다.

 

 

 

에폭시- 담근 분말과 달리 압출(PA12) 및 담근(PVC) 재료는 모두 열가소성 수지입니다. 가열하면 부드러워지고 녹고 형태가 바뀌기 때문에 제조과정에서 온도와 시간을 조절해 국부박리에 적합하다.

 

다음 공정은 전원 배터리 팩용 절연 연성 구리 버스바, 플라스틱-디핑 구리 버스바 또는 연결용 딥핑 버스바 제조에 일반적으로 사용됩니다.

 

원형 절단:
절연층의 원형 절단은 깨끗한 절단을 보장하기 위해 기계적 공구나 레이저를 사용하여 수행됩니다.

 

가열 및 연화:
절연층은 제어된 가열로 부드러워집니다. PA12 소재는 일반적으로 130도까지 예열되는 반면 PVC 소재는 경도에 따라 60~120도 사이에서 제어됩니다.

 

분리 및 필링:
연화 후 절연층은 금속 코어의 손상을 방지하기 위해 기계적으로 또는 공압적으로 벗겨집니다.

 

이 공정은 표준 부스바에 적합할 뿐만 아니라 Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made 및 Soft Connection Copper Busbar와 같은 맞춤형 제품에도 널리 사용됩니다.

 

 

처리 효율성과 일관성을 향상시키기 위해 업계에서는 일반적으로 "3{0}}스테이션 통합 필링 기계"를 사용하여 링 절단, 가열 및 탈착 작업을 수행합니다. 장비는 버스바 크기, 재료 및 두께에 따라 매개변수를 자동으로 조정하여 정밀한 분리를 달성합니다.

 

링 절단 용량:두께 2~20mm, 폭 14~50mm, 길이 10~100mm의 부스바를 ±0.02mm의 정확도로 가공할 수 있습니다.

 

난방 제어:실시간-온도 감지 기능으로 균일한 가열이 보장되며, 구리와 알루미늄 변형을 일으킬 수 있는 과열을 방지합니다.

 

분리:Debonding 깊이와 위치를 자동으로 제어하여 금속 표면의 손상을 방지합니다. 또한 중앙에서 폐기물을 수집하고 깨끗한 작업 공간을 유지합니다.

 

이 장비는 특히 PVC 담금 절연 버스바 및 PVC 담금을 사용한 절연 맞춤형 구리 버스바의 대량 생산에 적합하여 전력 장비, 에너지 저장 배터리 연결 및 산업용 버스바와 같은 응용 분야에서 효율적인 자동화 생산을 가능하게 합니다.

 

 

외관 검사:
표면은 평평하고 매끄러워야 하며 기포, 버, 층간 박리 및 구멍과 같은 눈에 보이는 결함이 없어야 합니다.

500럭스 조명 아래, 30~50cm 검사 거리 내에서 잔여 단열재가 남아 있어서는 안 됩니다.

 

치수 제어:
GB/T 1804-2000의 중간 공차 등급에 따라 수행되어 길이와 너비 정확도가 설계 표준을 충족하도록 보장합니다.

 

스크래치 및 코팅 검사:
표면에는 전도성에 영향을 미칠 수 있는 긁힘이나 구멍이 없어야 합니다. 길이 5mm 이하, 너비 0.1mm 이하의 작은 흠집은 허용되지만, 그 깊이가 코팅을 손상시키거나 모재를 노출시켜서는 안 됩니다.

 

평탄도 및 거칠기:
안정적인 전도성과 조립 성능을 보장하려면 평탄도 0.2mm 이하, 거칠기 Ra 3.2 이하가 필요합니다.

 

이 표준은 전통적인 구리 버스바뿐만 아니라 새로운 버스바에도 적용됩니다.PVC-코팅 버스바및 플라스틱-침지 구리 버스바 제품 라인이 있습니다.

 

 

현대 전기 시스템에서 부스바 절연 기술은 전통적인 에폭시 분말 코팅에서 열가소성 담금 및 압출로 발전하고 있습니다.

 

에폭시 분체 코팅은 고{0}}열 및 고강도-환경에 적합하지만 박리 작업이 어렵습니다.

 

PVC 또는 PA12 침지/압출은 가공성 및 수리성 측면에서 상당한 이점을 제공하므로 소프트 연결 구리 버스바 및 전원 배터리 팩용 절연 유연한 구리 버스바와 같은 매우 유연한 응용 분야에 더 적합합니다.

 

앞으로 업계에서는 담금형 부스바 연결 프로세스 및 자동화 장비의 개발과 결합하여 부스바 절연체 형성 및 제거의 지능형 수준을 더욱 향상시켜 새로운 에너지, 에너지 저장, 철도 운송 및 기타 분야에서 부스바 분리 및 보안 연결을 위한 보다 안정적인 솔루션을 제공할 것입니다.