PVC 침지 절연 버스바 생산 공정에 대한 종합 분석: 유동층 코팅부터 에폭시 경화까지

전기 시스템의 절연 부품에 대한 수요가 증가함에 따라 PVC{0}} 코팅 절연 버스바는 우수한 커버리지, 방열 성능 및 환경 저항으로 인해 전력 전자 및 신에너지 기업으로부터 점점 더 주목을 받고 있습니다. 성숙한 분말 코팅 공정인 PVC 담금 절연 버스바(유동층 PVC 코팅 또는 분말 분사라고도 함)는 예열된 금속 도체를 용융된 절연 분말에 담그고 표면에 균일하고 조밀한 절연 코팅을 형성하는 작업을 포함합니다. 에폭시 수지분말은 내노화성, 난연성, 내식성이 우수하여 산업계에서 흔히 사용됩니다. 다음은 이 기술의 전체 생산 공정과 핵심 기술 사항을 간략하게 설명합니다.

고품질의-딥-코팅 단열재 제품을 생산하려면 엄격한 전처리가 필요합니다. 구리 또는 알루미늄 부스바는 탈지, 녹 제거, 산화물 층 제거 및 모서리 라운딩 작업을 거쳐 코팅과 기판 사이의 접착력을 보장합니다. 전처리 후 부스바는 특정 온도(분말 특성에 따라 일반적으로 200도에서 300도 사이)로 가열됩니다. 이 단계를 통해 분말이 완전히 녹아 표면에 달라붙을 수 있습니다.

다음은 딥-코팅 또는 코팅 공정입니다. 주류 공정은 유동층 코팅을 사용합니다. 기류는 에폭시 수지 분말을 유동 상태로 부유시키고 예열된 모선을 그 안에 담그면 분말이 즉시 녹아 열 전도체 표면에 부착됩니다. 용융 코팅도 사용할 수 있습니다. 그런 다음 코팅된 바를 오븐에 넣어 경화시켜 용융된 분말을 더욱 수평으로 만들고 완전히 교차{4}}결합시켜 조밀하고 매끄러운 절연층을 형성합니다. 마지막으로 제품을 상온으로 냉각시킨 후, 다양한 전압 레벨(예: 690V, 1000V 이상)에 대한 전기 안전 요구 사항을 준수하는지 확인하기 위해 코팅 두께 및 내전압 테스트를 수행합니다.

압출(예: PVC) 또는 열수축 튜브 공정과 비교할 때 딥-코팅된 절연 버스바는 굴곡부에서 기포가 발생할 가능성이 적고 전반적인 적용 범위가 더 강력하므로 모양이 복잡하거나 부분 절연이 필요한 바에 특히 적합합니다. 실제 생산에서는 균일하게 코팅된 PVC 부스바를 비슷한 원리로 적용할 수 있지만, 에폭시 분체 코팅에는 딥-코팅이 더 일반적으로 사용됩니다. 유연한 연결이 필요한 시나리오의 경우 전원 배터리 팩용 절연 유연한 구리 버스 바와 같이 적층 유연한 연결과 딥 코팅을 사용하여 전도성 유연성과 전체 절연 보호의 균형을 맞추는 솔루션도 있습니다.

전기 자동차 및 에너지 저장 시스템의 개발로 인해 다양한 기판과 코팅이 적용된 버스바는 딥-코팅 공정에 대해 차별화된 요구 사항을 제시했습니다. 예를 들어, 배터리용 주석- 코팅 절연 평면 구리 버스바는 내식성을 높이고 접촉 저항을 줄이기 위해 딥 코팅 전에 주석 도금이 필요합니다. 마찬가지로, EV 배터리용 PVC-침지 니켈-도금 구리 버스바는 침지 코팅 전에 니켈 도금을 거쳐 내마모성 및 고온 내산화성을 더욱 향상시킵니다.- 또한, 딥-코팅 절연 공정은 배터리 모듈과 PVC-디핑 절연 배터리 버스바 커넥터를 연결하는 배터리 버스바에 일반적으로 사용되어 고전압 안전 보호를 달성합니다.-

딥 코팅 생산에서는 예열 온도와 딥 시간이 정확하게 일치해야 합니다. 온도가 너무 높거나 딥 시간이 너무 길면 분말이 탄화되고, 온도가 너무 낮으면 코팅 접착력이 부족하거나 두께가 부적절해집니다. 코팅 두께는 해당 절연 등급을 충족하도록 엄격하게 제어되어야 합니다. 고정 설치가 필요한 응용 분야의 경우 기계적 안정성을 보장하기 위해 버스바 지지대를 사용해야 합니다. 또한 각 PVC 담금 절연 버스 바는 생산 후 전기 강도 테스트를 거쳐 절연체에 핀홀이나 약점이 없는지 확인해야 합니다.

전반적으로 PVC 담금 절연 부스바는 완벽한 커버리지, 뛰어난 방열성, 복잡한 형상에 대한 적응성, 높은 신뢰성 등의 장점을 바탕으로 점차 고전압 배터리 팩, 인버터 및 배전 시스템에 없어서는 안 될 절연 솔루션이 되었습니다.{0}} 분말 재료 및 공정 자동화의 지속적인 업그레이드를 통해 이 기술은 새로운 에너지 전력 연결 분야에서 더욱 광범위한 응용 가능성을 볼 수 있습니다.

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