사각형 알루미늄 쉘 배터리 커버의 구조 설계 및 공정 분석

 

Square Aluminum-Shell Battery Cover는 독특하고 현대적인 디자인으로 전통적인 둥근 배터리에 비해 더 작고 스택이 쉽습니다. Square Design은 공간을 더 잘 사용하고 배터리 어셈블리의 효율성을 향상 시키며 다양한 모델과 크기의 배터리의 요구에 맞게 조정합니다.

 

알루미늄 쉘은 배터리 케이스 소재로서 여러 가지 장점을 가지고 있습니다. 우선, 알루미늄은 열전도율이 좋고, 배터리에서 발생하는 열을 효과적으로 분산시킬 수 있으며, 배터리의 방열 효과를 향상시켜 배터리의 수명을 연장시킵니다. 둘째, 알루미늄 합금은 강도와 ​​내식성이 높아 배터리에 대한 외부 요인의 충격과 진동에 저항하고 배터리의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

정사각형 알루미늄 쉘 배터리 커버는 견고한 밀봉 구조로 설계되어 배터리 내부의 용액 누출이나 가스 누출은 물론 외부 물질의 유입을 방지할 수 있습니다. 이러한 우수한 밀봉 성능은 배터리의 안전성, 안정성 및 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.

 

외관 디자인

 

사각형 알루미늄 쉘 배터리 케이스의 외관 설계는 독특하고 현대적이며 전통적인 둥근 배터리와 비교하여 명백한 장점이 있습니다. 사각형 디자인은 더 작기 때문에 공간을 더 잘 활용하고 배터리 조립 효율을 향상시킵니다. 다양한 응용 시나리오에서는 다양한 모델과 크기의 요구에 맞게 정사각형 배터리를보다 쉽게 ​​쌓을 수 있습니다. 예를 들어, Ningde 시대의 사각형 배터리 케이스 설계에는보다 합리적인 사각형 셀 구성이 있으며, 케이스, 알루미늄 쉘 및 코일 코어의 조정은 배터리의 전체 구조를 더 안정적으로 만듭니다.

 

재료 선택

 

알루미늄의 열전도율은 배터리에서 발생하는 열을 효과적으로 방출하고 배터리의 방열 효과를 향상시켜 배터리의 수명을 연장할 수 있습니다. 동시에 알루미늄 합금의 강도가 높아 배터리에 대한 외부 요인의 충격과 진동에 저항하고 배터리의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

 

밀봉 성능

 

Square Aluminum Shell Battery Case는 타이트한 밀봉 구조를 채택하여 배터리의 안전성, 안정성 및 신뢰성에 중요합니다. 밀봉 된 구조는 배터리 내부의 용액과 가스의 누출과 외부 물질의 진입을 방지 할 수 있습니다.

 

 

각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리의 제조 및 조립 공정에서는 레이저 용접 공정이 중요하며 최고의 레이저 용접 장비 및 공정의 개발은 세 가지 시대로 나눌 수 있습니다.

 

1. 0 ERA ({2015-2017)에서 국내 신규 에너지 차량은 정책에 의해 분해되기 시작했고 전력 배터리 산업이 확장되었지만 엔터프라이즈 기술 강수 및 인재 보호 구역은 비교적 작았고 관련 제조 공정 및 장비 기술은 초기 단계에있었습니다. 이 단계에서 사각형 배터리 레이저 밀봉 장비의 생산 효율 요구 사항은 일반적으로 6-10 ppm이며, 장비 구성표는 대부분 서보 플랫폼 모터 또는 서브 플랫폼 모터 또는 서브 플랫폼 용접 헤드를 통해 1kW 섬유 레이저를 사용하는 것입니다. 용접 헤드와 용접을 이동시키기위한 선형 모터 및 용접 속도는 50-100 mm /s입니다. 용접 속도가 상대적으로 낮기 때문에 용접 열 사이클 시간이 길고, 용융 풀은 흐름과 고형화에 충분한 시간이 있으며, 보호 가스는 용융 풀을 더 잘 덮을 수 있으며, 용접을 부드럽고 가득 찬 상태로 쉽게 얻을 수 있습니다. 좋은 일관성. 그러나 1. 0 장비의 시대는 제한 사항이 있으며, 모터 드라이브 능력은 속도의 요구를 충족시키기가 어렵고 용접 속도를 단순히 개선하며 레이저 전력은 용접 공정 불안정성, 수율 감소, 용접으로 이어집니다. 표면은 거칠고 일관성 감소가 쉽습니다.

 

2.0 시대(2017-2018)에 접어들면서 중국의 자동차용 배터리 탑재 용량이 폭발적으로 증가하면서 배터리 성능 및 품질에 대한 업계의 요구 사항이 더욱 엄격해지고 있습니다. 단일 라인 생산 능력 요구 사항을 충족하려면 최고의 레이저 용접 장비는 생산 능력을 15-20PPM으로 늘려야 하며 레이저 용접 속도는 150-200mm/s에 도달할 수 있습니다. 각 장비 제조업체는 모션 메커니즘이 직사각형 궤적에서 200mm/s 균일 용접의 모션 성능 요구 사항을 충족하도록 선형 모터 플랫폼을 업그레이드합니다. 그러나 고속 용접은 많은 문제에 직면해 있으며 일반적인 광섬유 레이저와 용접 헤드에서 출력되는 단일 지점 광원을 사용하여 속도 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 스폿 크기와 레이저 출력을 조정하여 용접 형성 효과를 제어하면 스폿이 작을수록 용접 폭이 작아지고 키홀이 작아지며 모양이 불안정해집니다. 스폿이 더 크면 용접력이 크게 증가하고 스패터 및 홀 버스트율이 증가합니다.

 

 

2010년부터 Xiamen Apollo Stamping Welding Technology Co., LTD는 퓨즈 구리 접점 캡, 배터리 알루미늄 케이스 및 안전 커버, EV 필름 커패시터 구리 버스바, 적층 구리 버스바, 절연 구리 버스바와 같은 신에너지용 금속 스탬핑 및 용접 솔루션을 전문으로 해왔습니다. , 유연한 버스바 및 기타 전기 제품 금속 스탬핑 및 용접 조립. 우리 팀은 해당 분야의 전문가입니다. 우리는 고객에게 품질이 우수하고 경쟁력 있는 가격의 제품을 제공할 수 있을 뿐만 아니라 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있는 기술 솔루션도 제공합니다.