PVC 담근 절연 부스바 침수 공정: 공정 분석, 재료 선택 및 산업 적용 포인트

PVC 담지 절연 부스바 디핑(Dipping)은 특정 공정을 통해 구리(또는 알루미늄) 바의 표면을 액상 접착 절연재로 균일하게 덮어 절연 보호층을 형성하는 핵심 가공 기술입니다. 동력 전달 분야에서 널리 사용됩니다. 특히 전원 배터리 팩 및 에너지 저장 시스템에서 이 공정은 용융 플라스틱 코팅을 통해 절연층을 형성하며, 이는 여러 핵심 요구 사항을 충족해야 합니다. 절연 신뢰성 측면에서 균일한 코팅 두께(기존 0.5{10}}2mm), 20-28kV/mm의 절연 강도 및 4380V DC 내압 테스트를 견딜 수 있어야 합니다. 환경 적응성 측면에서 우수한 염수 분무 내식성(5% NaCl 용액, 35도에서 192시간 동안 부식 없음)이 필요하며 난연 수준은 UL94-V0 표준을 충족해야 합니다. 비용 효율성 측면에서 PI 필름 코팅 기술에 비해 재료비를 30% 절감할 수 있어 대량 생산 요구에 더 적합합니다. 그러나 다양한 시나리오에서 PVC 담금 프로세스를 갖춘 절연 맞춤형 구리 버스 바를 적용하는 데에는 차이가 있습니다. 전원 배터리 분야에서는 공간 민감도가 높고 방열 요구 사항이 높기 때문에 코팅을 두껍게 하면 열 저항이 20~31% 증가하여 적용이 제한될 수 있습니다. 에너지 저장 시스템은 경량화 요건보다 더 높은 단열 성능을 요구하며, 침지 성형 공정의 침투율도 상대적으로 높습니다.

침지 성형 공정의 핵심은 주로 전처리, 침지, 가소화 및 후처리의 네 가지 핵심 링크를 포함하는 전체 공정 매개변수를 정밀하게 제어하는 ​​것입니다-. PVC 담근 절연 버스바의 전처리에는 코팅 접착력을 보장하기 위해 오일 및 그리스 제거, 표면 거칠기 및 예열 활성화가 완료되어야 합니다. 접착제 침지는 균일한 코팅을 보장하기 위해 접착제 용액의 점도 및 침지 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다. 가소화는 중합체의 충분한 교차-결합을 보장하기 위해 3단계-가열 곡선을 채택합니다. 후가공은-경사 냉각, 레이저 트리밍 및 기밀 테스트를 통해 파워 배터리 팩용 절연 유연 구리 버스바의 품질과 안전성을 보장합니다.

Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made의 침지 공정의 핵심은 전체 공정 제어에 있습니다. 각 단계의 매개변수를 정밀하게 제어하면 코팅의 품질과 효과가 직접 결정됩니다. 코팅은 전처리, 침지, 가소화, 후{1}}의 4가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다. 전처리 공정은 코팅 접착력을 보장하기 위한 기초입니다. 여기에는 주로 세 가지 핵심 작업이 포함됩니다. pH 10~12의 알칼리성 용액을 사용하여 5~8분간 초음파 세척을 하는 탈지 및 오일 제거, 구리 및 알루미늄 바 표면의 잔류 오일 얼룩이 0.1mg/m ² 이하인지 확인합니다. 표면 거칠기는 120메시 알루미나 입자를 샌드블라스팅하여 표면 거칠기 Ra를 1.6~3.2μm로 제어하여 접착층의 접착력을 향상시킴으로써 달성됩니다. 예열 활성화 단계에서 플라스틱 담금 구리 부스바의 예열 온도는 180~220도, 알루미늄 부스바의 예열 온도는 150~180도를 유지해야 합니다. 예열 시간은 가공물의 두께에 따라 조정해야 하며(예: 2mm 두께의 구리 부스바의 경우 120초) 전체 온도 차이는 ±5도 이내로 제어되어야 합니다.

Connection의 담금 프로세스용 담금 버스바의 안정적인 적용은 주요 제어 매개변수의 정밀한 제어와 고장 예방에 달려 있습니다. 핵심 관리 항목과 해당 요구 사항은 다음과 같습니다. 접착제의 목표 점도 값은 2000 ± 500cP입니다. 편차가 너무 크면 늘어지거나 불완전한 피복이 발생하므로 회전 점도계를 통해 2시간마다 샘플링하고 테스트해야 합니다. 예열 온도 측면에서 PVC 담근 적층 유연 구리의 목표 값은 200도이고 알루미늄 바의 목표 값은 170도입니다. 온도 편차로 인해 접착력과 박리력이 4N/cm 미만이 될 수 있으며, 이를 위해서는 적외선 열화상 장치를 사용한 실시간 모니터링이-필요합니다. 항온가소화의 목표온도는 200±5도이다. 불안정한 온도는 가교 결합이 불충분하여 절연 불량을 일으킬 수 있습니다. 이는 DSC 시차 주사 열량계로 검출할 수 있습니다. 냉각 속도는 5°/s 이하여야 합니다. 너무 빠르면 미세 균열 전파가 쉽게 발생할 수 있으며, 이는 고속 카메라로 냉각 변형을 기록하여 제어할 수 있습니다-. 일반적인 실패 사례는 특정 에너지 저장 프로젝트의 가소화 온도가 고르지 않아(상자 가장자리의 온도가 15도 낮음) 염수 분무 테스트 후 코팅이 기포가 생기고 벗겨지는 현상을 보여줍니다. 이후에는 열풍 순환 팬을 늘려 온도 균일성을 최적화함으로써 문제를 해결했습니다.

전반적으로 PVC 코팅 버스바의 함침 공정은 전원 배터리 팩 적용의 핵심이며 절연 신뢰성, 열 방출 절충 및 경량 요구 사항의 균형을 유지합니다. 이 목표를 달성하려면 세 가지 핵심 경로가 필요합니다. 첫째, 작업 단계를 개선하고 예열 활성화, 점도 제어 및 그라데이션 가소화와 같은 핵심 프로세스에 대해 ± 5% 정밀도 관리를 구현합니다. 두 번째는 시나리오 맞춤화로, 전원 배터리의 국지적 침지 성형 및 에너지 저장 시스템의 전체 영역 두꺼운 코팅의 차별화된 요구에 맞게 공정 계획을 최적화합니다. 세 번째는 나노필러 첨가, 저온접착제 개발 등을 통해 기존 소재의 성능 한계를 뛰어넘는 소재혁신이다. 앞으로는 고체 배터리 고전압 플랫폼(800V+)의 점진적인 대중화와 함께 버스바 절연의 디핑 공정이-초박형 코팅으로 발전할 것입니다(<0.5mm) and functional composites (integration of insulation, thermal conductivity, and electromagnetic shielding), further adapting to the application needs of high-end power transmission scenarios.

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