정사각형 리튬-이온 배터리 알루미늄 케이스에 대한 업계 지식 분석

신에너지 자동차 시장의 급속한 성장과 함께 배터리 구조 부품 산업은 동시에 고품질 개발 단계에 진입했습니다.- 전원 배터리의 가장 중요한 안전 캐리어 중 하나인 사각형 리튬{2}}이온 배터리 알루미늄 합금 케이스는 고강도, 경량, 내부식성 및 뛰어난 방열 성능을 갖추고 있어 주류 자동차 제조업체 및 에너지 저장 회사의 핵심 옵션이 되었습니다. 많은 배터리 구조 부품 중에서 신에너지 자동차 전력 시스템에서 자동차 배터리 알루미늄 케이스의 역할이 계속 높아지고 있습니다.

 

 

 

최근 몇 년 동안 글로벌 자동차 제조업체는 순수 전기 및 플러그인 하이브리드 모델로의 전환을 가속화하면서 배터리 안전성, 경량화 및 에너지 밀도에 대한 요구 사항을 지속적으로 높이고 있습니다. 강철이나 플라스틱 구조 부품에 비해 알루미늄은 더 중요한 성능 이점을 제공하며 리튬 배터리 알루미늄 케이스 및 EV 자동차 배터리 쉘과 같은 제품에 널리 사용됩니다.

주요 이점은 다음과 같습니다.

 

1. 경량화로 주행거리 증가

알루미늄은 밀도가 낮아 파워 배터리 시스템의 전체 무게를 효과적으로 줄일 수 있어 신에너지 차량이 동일한 전력량으로 더 긴 주행 ​​거리를 달성할 수 있게 해줍니다.

 

2. 고강도 및 우수한 내충격성

알루미늄 합금은 우수한 기계적 강도를 갖고 있어 리튬{0}}이온 배터리 알루미늄 쉘의 구조적 안정성을 강화하고 충격이나 낙하 시 배터리 셀이 손상되지 않도록 효과적으로 보호합니다.

 

3. 우수한 자연 방열 성능

금속의 높은 열전도율은 빠른 충전 시나리오에서 배터리 케이스가 열을 빠르게 분산시키는 데 도움이 되며-배터리가 합리적인 온도 범위를 유지하도록 보장합니다.

 

4. 내식성과 수명이 길어졌습니다.

안정적인 알루미늄 산화물 층은 배터리 쉘이 습도가 높고 염수 분무 환경이 높은 환경에서도 신뢰성을 유지하도록 보장합니다.

 

 

배터리 에너지 밀도가 증가하고 차량 안전 규정이 엄격해짐에 따라 업계에서는 리튬 배터리 사각 알루미늄 쉘의 제조 공정에 대한 요구가 높아졌습니다. 업계에서는 일반적으로 케이싱의 높은 정밀도와 구조적 신뢰성을 보장하기 위해 다음 프로세스 조합을 사용합니다.

 

1. 알루미늄 합금 딥 드로잉 공정

각형 셀 알루미늄 배터리 케이스를 형성하는 데 사용됩니다. 이 공정은 알루미늄 연성, 금형 정밀도, 스탬핑 윤활과 같은 매개변수에 대한 요구 사항이 매우 높아 배터리 케이스의 강도와 두께 일관성에 직접적인 영향을 미칩니다.

 

2. 레이저 용접 및 레이저 씰링

전원 배터리에는 높은 수준의 밀봉이 필요합니다. 레이저 용접은 충전용 알루미늄 쉘의 용접 이음매를 더욱 균일하게 만들고 기공이 없으며 균열-저항성을 높여 안전 수명을 향상시킵니다.

 

3. CNC 정밀 가공

조립 중 알루미늄 배터리 케이스의 높은 일관성과 밀봉을 보장하기 위해 설치 슬롯, 주입 구멍, 보강 리브 및 기타 구조물을 가공하는 데 사용됩니다.

 

4. 표면처리 기술 업그레이드

샌드블래스팅, 아노다이징 및 세라믹 코팅을 포함한 이러한 기술은 신에너지 알루미늄 배터리 케이스의 내식성을 향상시키고 전반적인 외관과 수명을 향상시킵니다.

 

 

2024년부터 2025년까지 글로벌 신에너지 차량 제조업체는 차량 효율성, 공간 활용도 및 안전 수준을 향상시키기 위해 새로운 플랫폼 아키텍처를 집중적으로 출시하고 있습니다. 이러한 변화는 주로 다음 영역에 초점을 맞춰 신에너지 자동차용 알루미늄 케이스 및 배터리 알루미늄 케이스의 디자인 트렌드를 크게 업그레이드했습니다.

 

1. 더 얇고, 더 강하고, 더 가벼운 껍질

더 높은 에너지 밀도를 추구하면 강도를 희생하지 않고도 각형 배터리 쉘의 무게를 더욱 줄일 수 있습니다.

 

2. 더 큰 기둥형 셀 크기의 지속적인 성장

크기가 클수록 더 큰 용량이 제공되므로 전원 배터리 셸 크기가 100Ah 및 200Ah에서 300Ah~600Ah 수준으로 발전하므로 더 엄격한 확장 방지 기능을 갖춘 셸이 필요합니다.{4}}

 

3. 고{1}}전압 플랫폼으로 쉘 전압 저항 증가

800V 고전압 플랫폼이 널리 채택됨에 따라 배터리 쉘은 우수한 절연성과 더 높은 구조적 강도를 달성해야 합니다.

 

4. 가속화된 표준화 및 모듈화

배터리 제조업체는 표준화된 구조 사양을 통해 비용을 절감하여 전원 배터리 커버 플레이트 및 배터리 쉘 구성 요소의 모듈식 생산을 가능하게 하는 것을 목표로 합니다.

 

 

알루미늄 합금 배터리 케이스는 더 이상 전통적인 승용차 부문에 국한되지 않고 새로운 에너지 산업 체인으로 포괄적으로 확장되고 있습니다.

 

전기차(EV/PHEV)

신에너지 대형 트럭 및 건설 기계

가정용 에너지 저장장치 및 산업용/상업용 에너지 저장장치

전기 이륜차-및 경량 운송 장비

특수 전력 장비 및 백업 전력 시스템

 

에너지 저장 시스템의 급속한 발전으로 인해 신에너지 알루미늄 배터리 케이스에 대한 수요 증가율은 일부 승용차 시장의 증가율을 훨씬 초과하고 있습니다.

 

 

업계 발전 추세에 따르면 향후 3~5년 동안 정사각형 알루미늄-케이스 배터리에 대해 다음과 같은 추세가 예상됩니다.

 

1. 알루미늄 소재의 성능을 더욱 업그레이드

더 높은-강도의 6 시리즈 및 7 시리즈 알루미늄 합금이 더 폭넓게 적용됩니다.

 

2. 두꺼운-벽 스탬핑이 주류가 됨

이는 고밀도-에너지-밀도 셀로 인해 발생하는 팽창력 문제를 해결하기 위한 것입니다.

 

3. 비용 최적화 및 자동화 생산 가속화

자동 레이저 용접, 로봇 스탬핑 및 기타 기술은 생산 비용을 종합적으로 절감하여 자동차 배터리 알루미늄 케이스의 대량 생산에 더 큰 이점을 제공합니다.

 

4. 안전기준의 지속적인 개선

배터리 케이스는 열 관리 및 방폭 구조와 긴밀하게 통합되어 더욱 성숙한 구조 구성 요소 시스템을 형성합니다.

 

 

그만큼사각형 리튬-이온 배터리 알루미늄 합금 케이스신에너지 동력전지의 핵심구조이자 신에너지 자동차의 안전성과 성능을 향상시키는 중요한 기반입니다. 전 세계적으로 전기화가 가속화됨에 따라 배터리 알루미늄 케이스 및 알루미늄 합금 배터리 구조 부품에 대한 업계 수요는 계속 확대될 것입니다. 제조 공정과 재료 업그레이드부터 시스템 통합에 이르기까지 이 분야는 앞으로 몇 년 안에 새롭고 더욱 성숙하며 경쟁이 치열한 단계로 진입할 것입니다.