사출 성형 부스바 쉘의 수축 및 간격 결함에 대한 최적화 프로세스 분석

전기 절연 부품 생산에서 사출-성형 하우징은 바 보호 구조를 위한 주류 솔루션입니다. PA66 플라스틱 절연 바 및 PP 플라스틱 절연 버스바와 같은 플라스틱 절연 바는 절연 및 보호를 위해 사출{3}}성형 하우징을 사용합니다. 대량 생산 시 하우징에 표면 수축, 조립 간격이 지나치게 큰 등의 결함이 자주 발생합니다. 이러한 문제는 단일 요인에 의한 것이 아니라 원재료의 특성, 사출성형 공정, 금형 구조, 제품 디자인 등 여러 요인이 복합적으로 작용하여 발생합니다. 업계에서는 일반적으로 단계별 조사와 계층적 조정을 통해--체계적인 최적화 접근 방식을 채택합니다. 기본 최적화 논리는 먼저 사출 성형 매개변수를 조정하여 금형 수정 비용을 줄이는 것입니다. 공정 개선이 기대에 미치지 못하는 경우에는 금형 구조를 최적화하는 동시에 제품 구조 및 재료 선택을 조정하여 소스 결함을 방지합니다.

사출 성형 공정 매개변수를 조정하는 것은 쉘 수축과 틈 결함을 개선하는{0}}가장 효율적이고 비용 효율적인 방법입니다. 생산 중에 핵심 매개변수를 최적화하여 성형 문제를 신속하게 개선할 수 있습니다. 즉, 보압을 사출 압력의 80%로 설정하고, 벽 두께를 기준으로 유지 시간을 계산합니다(벽이 얇은 부품의 경우 밀리미터당 2-3초,{7}}더 두꺼운 부품의 경우 유지 시간 연장). 금형 온도를 합리적으로 높이고, 이동 금형과 고정 금형 사이의 온도 차이를 5도 이내로 제어하고, 용융 냉각 속도를 늦추고, 충분한 수축 보상을 보장합니다. 용융 유동성을 유지하면서 재료 온도를 적절하게 낮추고 느린-빠르고 느린 분할 사출 속도를 사용하여 용융 난류로 인한 밀도 불균일을 방지하고 절연 버스바 핀 유형 쉘의 전반적인 성형 정확성과 일관성을 효과적으로 향상시킵니다.

단순히 공정 매개변수를 조정하면 수축 및 간격 결함을 제거할 수 없는 경우 성형 캐리어 수준에서 결함을 해결하려면 금형 구조를 개선해야 합니다. 게이트는 제품의 벽이 두꺼운-부분에 위치하여 유지 압력이 용융물에 완전히 전달되도록 해야 합니다. 크고 복잡한 버스바 쉘의 경우 다중- 게이팅 구조를 추가하여 용융 흐름 경로를 단축할 수 있습니다. 게이트의 동결을 지연시키고 수축 보상 효과를 높이려면 게이트 두께와 직경이 제품 벽 두께와 일치해야 합니다. 균형 잡힌 냉각수 채널 레이아웃은 국부적인 수축 차이를 제거할 수 있습니다. 물 채널은 제품 표면과 고정된 거리를 유지해야 하며 벽이 두꺼운 부분에는 더 조밀하게 물 채널이 배열되어야 합니다.- 금형 캐비티 전체에 걸쳐 냉각 속도의 균형을 맞추려면 형상적응형 냉각 구조를 사용해야 합니다. 금형 환기 시스템도 마찬가지로 중요합니다. 가스는 갈비뼈 뒤쪽과 막힌 구멍 끝에 쉽게 쌓입니다. 갇혀 있는 가스는 용융 충전을 방해하여 단락 및 수축을 일으킬 수 있습니다. 표준- 크기의 환기 홈과 환기 핀을 해당 위치에 추가하여 캐비티에서 원활한 가스 배출을 보장하고 PP 플라스틱 절연 버스바용 다양한 쉘 몰드의 생산 요구에 맞게 조정해야 합니다.

표준화된 제품 구조 설계와 적절한 소재 선택은 성형 불량을 원천적으로 줄이기 위한 핵심 수단입니다. 구조 설계는 균일한 벽 두께 원칙을 준수해야 하며, 벽 두께 차이의 비율을 제어하고, 두꺼운 부분과 얇은 부분의 교차점에 완만하고 점진적인 경사를 설정해야 합니다. 보강 리브 바닥의 두께는 주 벽 두께 범위 내에서 엄격하게 제한되어야 합니다. 이 표준을 초과하면 수축과 함몰이 쉽게 발생할 수 있습니다. 부드러운 벽 두께 전환을 달성하기 위해 기둥 뒷면에 감소된-가소성 화산- 모양의 구조가 사용되었습니다. 표준 둥근 모서리는 수축을 유발할 수 있는 모서리에 플라스틱이 쌓이는 것을 방지하기 위해 균일하게 설정되어 있습니다. 재료 선택 시에는 수축률이 낮은- 플라스틱 기판이 선호되는 반면, 수축률이 낮은 합금 소재는 치수 안정성이 더 좋습니다. 유리 섬유 개질 재료는 성형 수축을 크게 줄일 수 있지만, 유리 섬유 필러는 성형 이방성을 나타내고 휘어지기 쉬우므로 성형 및 공정 제어에 대한 더 높은 표준이 필요합니다. 이는 고정밀 쉘의 대량 생산에 적합합니다.-PP 플라스틱 절연 부스바.

사출 성형 부스바 쉘의 치수 정확도 및 외관 품질에 대한 요구 사항이 계속 증가함에 따라 수축 및 조립 간격과 같은 성형 결함은 절연 바의 조립 정확도 및 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 4단계 최적화 접근 방식-프로세스 미세-조정, 금형 최적화, 구조 개선 및 재료 교체-를 통해 사출-성형 쉘의 성형 결함을 체계적으로 해결하고, 다양한 플라스틱 절연 바 쉘의 성형 품질을 안정화하고, 생산 불량률을 줄이고, 사출-성형 절연 버스바 부품 성형 공정의 표준화 및 업그레이드를 촉진할 수 있습니다.

사출 성형 버스바 케이스의 수축 및 틈과 같은 문제에 대한 도움이 필요한 경우- 당사에 문의하여 완전한 성형 최적화 솔루션 및 재료 선택 조언을 받으세요.