절연 구리 버스바

 

절연 버스바 기술의 혁신적인 리더로서 당사는 고급 절연 버스바의 연구 개발 및 제조에 전념하고 있으며, 적층형 버스바 구조 설계와 다층 절연 공정 시스템을 통합하고, 독창적인 4가지 핵심 제품 매트릭스를 개발하고 있습니다.분말 코팅 버스바, PVC 침지 절연 버스바, EV 필름 커패시터용 PET 절연 버스바 및 적층 버스바. 재료 엔지니어링 혁신과 공정 기술 혁신을 통해 당사 제품은 신에너지 자동차 전기 구동 시스템, 에너지 저장 통합 장비, 철도 운송 견인 장치 및 산업용 전력 전자 플랫폼을 완벽하게 지원하여 경량, 낮은-인덕턴스 및 높은-신뢰도의 전기 연결 절연 솔루션을 글로벌 고객에게 지속적으로 제공합니다.

 

 

 

 

1. 적층 부스바

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 재료 및 공정의 장점
지휘자:고-순도 산소-구리(C11000, 구리 순도 99.99% 이상), 전도성 58 MS/m 이상, 구리 부스바 표면 거칠기 0.8μm 이하, 표피 효과 손실 감소.
절연층: 이중-층 또는 다층- 복합 구조(내부 층 폴리이미드 PI 필름 + 외부 층 변성 에폭시 수지 PET 필름) 채택, 내전압 레벨 3kV/mm, 부분 방전<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
구조 설계: 다중-층 적층 지원, 층간 간격 정확도 ±0.05mm, 기생 인덕턴스 감소<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

적층 버스바와 단일-레이어 구리 버스바:-방열 ​​성능 심층 비교

 

유형	높은-주파수 손실(10kHz)	피부 효과 영향	실제 테스트 사례(전류 300A)
적층 부스바	42% 감소	다층-동박(0.3mm 이하)으로 표피 효과 제거	에너지 저장 변환기: 온도 상승 38도(주변 25도)
단일-레이어 구리 버스바	기본 값 100%	솔리드 구리 버스바(2mm 이상) 표면에 집중된 손실	동일한 작업 조건: 온도 상승 55도(주변 25도)
원리: 적층 구리 버스바의 얇은 구리 호일(0.1-0.5mm)은 전류를 고르게 분산시켜 표피 효과로 인한 단층 구리 버스바의 표면 과열을 방지합니다(피부 깊이 ≒8.5mm@50Hz, 10kHz에서 0.66mm에 불과).

 

1.2 생산과정
동판 레이저 커팅(정확도 ±0.1mm) → 절연층 사전-코팅(진공 환경 기포 방지) → 열간 압착 복합재(180도 /5MPa 압력 성형) → 3-좌표 검출(치수 오차)<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 적용 시나리오 및 고객 가치
 

적용 시나리오	최적의 솔루션	핵심 이유
High frequency and high power (>10kHz)	적층 부스바	IGBT 열 장애를 방지하기 위한 저손실 + 온도 균등화 설계
대전류 및 저주파(<50Hz)	단일-레이어 구리 버스바 + 밀링 슬롯	저렴하고 충분한 단일 지점-방열(기존 UPS 등)
제한된 공간 + 진동 환경	적층 부스바	3차원-방열 + 피로 방지(예: 신에너지 차량)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. 분체도장 부스바

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 재료 및 공정의 장점
도체 최적화:T2Y2 구리분말 분사, 접촉 저항 0.1mΩ 이하, 순동(80도 온도 상승)에 비해 전류 전달 용량이 15% 증가했습니다.
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000시간(ASTM B117), 해안/화학적 환경에 적합합니다.
비용 이점: 침지 공정과 비교하여 재료 활용률이 30% 증가하고 전체 비용이 18-25% 감소합니다.

 

핵심 프로세스 체인(기존 사출 성형/도장과 비교)

 

링크	분말 분사 공정의 장점	측정된 데이터
전{0}}처리	화학적 에칭 + 샌드블라스팅(거칠기 Ra 3.2-6.3μm)	코팅 접착력 > 5N/cm(ASTM D3359)
분말 선택	에폭시 수지(150-200μm) 또는 폴리테트라플루오로에틸렌(80-120μm)	내열성 220도(에폭시 수지) vs 사출 성형 180도
경화 제어	180도×20분(유동층 정전분사)	두께 균일도 ±15μm(업계 표준 ±25μm)
핵심 혁신	용매 휘발 없음(VOC)<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	연면 거리는 딥-도장된 버스바(IEC 60664-1 인증)보다 28% 더 짧습니다.

 

2.2 생산과정
구리 버스바 레이저 절단 → CNC 스탬핑/벤딩(일본 AMADA CNC 장비) → 표면 샌드블라스팅(Sa2.5 수준 청정도) → 정전 스프레이(로봇이 자동으로 필름 두께 제어) → 고온-온도 경화(200도/30분) → 기밀 테스트(IP67 표준).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 적용 시나리오 및 고객 가치

 

적용 시나리오	분말{0}}스프레이 부스바의 핵심가치	대체 솔루션의 문제점
800V+신에너지 자동차	매우-얇은 단열재(0.1-0.2mm) + 매끄러운 가장자리(코로나 방지)	두꺼운 주입층(0.5mm 이상)이 공간을 차지합니다.
산업용 및 상업용 에너지 저장 장치(2000V)	CTI 600 크리핑 방지-, 조밀한 배열 지원	함침층은 수분을 쉽게 흡수하여 절연성이 저하됩니다.
철도 운송(진동 + 오일 오염)	충격-방지 코팅 + 오일 침투 방지-	전통적인 단열 페인트는 떨어지기 쉽습니다.
태양광 인버터(실외)	UV-저항성 분말(TiO2 첨가), 10년 황변 지수<5	3년 만에 일반 코팅 보울러화

 

3. PVC 담금 절연 버스바

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 재료 및 공정의 장점
기판 처리: 구리 버스바의 화학적 부동태화(크로메이트 공정),염수 분무 테스트 > 720h에서 부식 없음, 열대/해양 환경에서 신뢰성을 보장합니다.
플라스틱 층 성능:
PVC 유형: 저가-솔루션, 난연 등급 UL 94 V-2, 저전압 배전(AC 1000V 이하)에 적합합니다.
나일론 12 유형: 디젤/윤활유 부식에 대한 내성, 충격 강도 > 50kJ/m²(ISO 179 표준), -40도 저온 충격에 대한 내성.
 

3.2 생산과정
구리 부스바 레이저 절단 → CNC 스탬핑/벤딩(일본 AMADA CNC 장비) → 구리 부스바 산세 및 활성화 → 220도까지 예열(플라스틱 층의 결합 강도 향상) → 가소화 액체 함침(시간/온도 자동 제어) → 수냉 및 성형 → 버 레이저 트리밍 → 고전압 절연 테스트(AC 3kV/60s 무고장).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 적용 시나리오 및 고객 가치
 

조달의 Pain Point를 직격탄: 단열불량의 '터미네이터'
기존 솔루션(열수축 튜브/적층 단열재)의 치명적인 결함과 비교

 

대본	열수축 튜브 버스바 문제	딥 플라스틱 버스바 솔루션	데이터 지원
배터리 팩 진동(5~500Hz)	열수축 튜브 균열(30,000사이클 후 고장)	딥 플라스틱 층(쇼어 경도 85A) 인열강도 45MPa	균열 없는 100,000 사이클
해안염수분무환경(500h)	절연층 기포 발생, 구리 부스바 부식	딥 플라스틱 층(두께 0.8-1.2mm) 염수 분무 테스트 1000h, 붉은 녹 없음	BYD 돌핀 배터리 팩 검증
빠른 충전 온도 상승(피크 120도)	단열재 연화 (PVC 열변형 온도 70도)	딥 플라스틱 소재(PBT+유리섬유) 온도 저항 -40도 ~150도	과급파일은 이상없이 1000시간 연속 작동합니다.

 

4. EV 필름 커패시터용 EV PET 절연 버스바

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 재료 및 공정의 장점

지휘자 혁신:초-박형 구리 스트립(두께 0.8mm)+ 납땜 또는 저항 브레이징 공정을 통해{1}}100mm²의 단면적과 300A의 전류를 달성하고 알루미늄 부스바보다 20% 더 가볍습니다.
절연 혁신:
이축 연신 PET 필름: CTI 600V 이상(PI 필름 대비 50% 증가), 코로나 저항 수명 ≥ 800h(IEC 61934 표준).
복합 구조: PET + 유리 섬유 강화 층, 인열 강도 ≥ 80N/mm(DIN 53363 표준), 배터리 팩 펑크 위험 방지.
자동차 인증: AEC-Q200 신뢰성 테스트 통과, ISO 26262 기능 안전 수준 ASIL 지원-C.

 

4.2 생산과정

샘플 또는 소규모 배치 주문: 레이저 절단 → CNC 스탬핑/벤딩 → PET 필름 사전{0}}라미네이션 → 핫 프레싱 컴파운드(온도/압력 폐쇄-루프 제어) → 다이-커팅 형상 → 온라인 AOI 감지(결함 인식 정확도 0.02mm²) → 동적 전류 전달 테스트(차량 작동 조건 시뮬레이션).

 

대량-주문: 구리 스트립 프로그레시브 다이의 연속 스탬핑 → PET 필름 사전{0}}적층 → 핫 프레싱 컴파운드(온도/압력 폐쇄-루프 제어) → 다이-절단 형태 → 온라인 AOI 감지(결함 인식 정확도 0.02mm²) → 동적 전류 전달 테스트(차량 작동 조건 시뮬레이션).

 

4.3 적용 시나리오 및 고객 가치
배터리 모듈 연결: 전압 샘플링 버스바 임피던스 0.5mΩ 이하, 온도 차이 < 2도(800A 연속 전원 켜기), BMS 정확도 향상.
고객 결과: 신차 제조사가 이를 채택한 후-배터리 팩의 에너지 밀도가 7% 증가했으며 국가 표준 열 폭주 확산 테스트를 통과했습니다.

 

 

 

 

차원	적층 부스바	분말 스프레이 단열재	딥{0}}코팅된 단열재	EV용 PET 단열재
비용	높음(정밀 라미네이션 공정)	중간(일괄 자동화)	중간(금형 상각)	높음(자동차등급 소재)
환경 저항	우수(진공포장)	양호(IP67 보호)	우수(완전 밀봉)	우수(내화학성)
적용전압	3kV(고주파절연)	1kV(전력 주파수 시나리오)	1.5kV(중전압)	1.5kV(직류계)
배송 속도	7~15일(맞춤형)	3~7일(표준품)	5~10일(곰팡이 적응)	10~20일(자동차등급검증)

 

 

 

 

 

1. 하드웨어 강점
지능형 작업장: 총 면적 8,000제곱미터, 전자동 부스바 생산 라인(프로그레시브 다이 연속 펀칭기 + 레이저 절단 + CNC 펀칭/벤딩), 일정한 온도 및 습도의 먼지가 없는 -지역(ISO 14644-1 클래스 8 표준에 따름)을 갖추고 있습니다.
금형 센터: 20개의 CNC 가공 장비(정확도 ±0.005mm), 금형 설계, 생산 및 처리 기능을 통해 48시간 신속한 금형 개방을 지원합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. 품질에 대한 약속
테스트 장비:
- 고전압 테스터(AC 10kV/DC 15kV 내전압)
- 산업용 CT(내부 결함의 3D 이미징)
- 프로그래밍 가능한 항온 항습 챔버(-70도 ~300도 한계 테스트)
인증 시스템:
- 자동차 산업:IATF 16949, PPAP 레벨 3
- 국제 표준: UL 467, CE, RoHS

 

 

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